气门和气门座圈磨损的设计优化

某柴油机的进气门和气门座圈异常磨损,导致额定功率劣化。计算和对比分析表明,进气门和气门座圈密封锥面面积偏小,零部件材料耐磨能力不足是导致该故障的主要原因。根据这两方面因素,本文提出了对应的优化措施,并通过耐久试验证明了方案的有效性,为此类故障的分析解决提供了参考。     

基于Hough变换的高效视频编码标准帧内预测模式选择快速算法

针对高效视频编码标准(HEVC)中帧内预测模式选择计算复杂度极高的问题,提出一种基于Hough变换的HEVC帧内预测模式选择快速算法,该算法可以减少对35种预测模式的遍历次数。首先,在对预测模式进行粗选(RMD）过程之前对各尺寸预测单元(PU）进行边缘检测与Hough变换;其次,采用直方图对检测出来的直线段方向角正切值进行统计分析;最后,从35种模式中选择出RMD和率失真优化(RDO)过程中较适用的候选模式集,并在VS 2008运行环境下用C〖KG-*3〗+〖KG-*3〗+和OpenCV开发应用程序。实验结果表明,所提算法在编码性能稍微有影响的情况下(码率平均升高1.02%,峰值信噪比平均下降0.035dB）,编码时间平均减少了23%。所提算法增强了编码器的实时性,适合高分辨率、大尺寸视频应用。     

油槽设计对滑动轴承泄油量的影响

为了确保支撑部位润滑良好,往往需要在轴或轴承表面设计各种油槽,然而增加油槽会伴随着泄油量的增加,影响其他零部件的润滑。为探讨油槽结构对滑动轴承泄油量的影响,采用不同的油槽结构设计方案设计3种齿轮滑动轴承。将轴承的总泄油分为油槽泄油和间隙泄油两部分,分别采用CFD仿真计算油槽泄油量,采用一维仿真计算间隙泄油量。基于某款轻型柴油机润滑系统的仿真试验,验证了计算方法的有效性。结果表明：无油槽的滑动轴承总泄油量最少,仅增加轴向油槽,轴承的总泄油量略有增加,同时增加轴向和周向油槽,轴承的总泄油量显著增加。对于润滑油总流量较低的轻型发动机,应合理设计滑动轴承的油槽结构,避免因泄油过多导致的润滑油压力不足问题。     

滑动轴承动压特性的影响因素研究

以某发动机惰齿轮轴承为研究对象,采用一维动力学方法进行多工况计算,针对油孔布置、载荷方向、载荷大小、轴承转速4种因素,分析滑动轴承润滑油流量、最小油膜厚度、偏位角、最大油膜压力4个动压特性参数的变化规律。结果表明：油孔布置和载荷方向主要对润滑油流量有明显影响,而对其他3个动压特性参数影响较小;油孔数量越多,油孔在圆周方向上越靠近油膜厚度最大处,则润滑油流量越大;油孔分布越均匀,因载荷方向改变引起的流量波动越小;载荷大小和轴承转速对4个动压特性参数都有明显影响;随载荷增加,最大油膜压力大致呈线性增加,而其他3种动压特性的变化速率降低;随转速增大,最大油膜压力减小的速率逐渐降低,而其他3种动压特性大致呈线性增加。     

柴油机排气道改进对散热量的影响

降低缸盖排气道的散热量能提高发动机热效率和排气温度,以某6缸重型柴油机为研究对象,结合流固耦合计算和一维、三维耦合计算,获得了较为准确的一维热力学模型．在此基础上设计不同表面积和直径的排气道方案,采用一维热力学仿真,计算各方案在多工况下的对流换热系数、散热量和涡前排气温度．结果表明：气侧对流换热系数基本不受气道表面积影响,但会随着气道直径的增大而迅速下降,并与直径的平方呈反比．散热量随着气道表面积减小等比例减小,也会随着直径增大而降低,且降低比例稍低于气侧对流换热系数的降低比例．涡前排气温度随着排气道散热量的降低而升高,A4方案的涡前排气温度最高,表面积减小到60%,标定工况点可以提升22.6℃．     

新一代高效视频编码标准中帧内预测快速算法研究

新一代视频压缩编码标准HEVC是目前国际上最先进的视频压缩标准,其压缩性能优于目前国际上的其它视频压缩标准。因此,目前国际上很多大厂商都在开发符合HEVC标准的产品。然而,HEVC标准所具有的很高的计算复杂度是其实用化的瓶颈。对于HEVC标准中的帧内预测部分,其计算复杂度高于其它视频压缩标准的帧内预测部分的2倍以上。为此,国际上提出了不少快速帧内预测算法。对这些算法进行了回顾、分析和仿真,并比较了各典型算法的性能和优缺点。在此基础上,对在某些具体实际应用环境下适宜选用哪个算法进行了分析。同时,对将来这方面的快速算法的发展方向进行了展望。     

缸孔变形的分析及设计改进

以某轻型柴油机为例,对爆压提升后缸孔的变形进行仿真和试验,研究缸孔变形对活塞漏气和机油消耗的影响。结果表明,仿真与测试结果一致。根据发动机缸体的特点有针对性地提出减小缸孔变形的改进方案,并通过仿真计算证明改进方案的有效性。     

某种重型柴油机焊接油底壳设计

重型柴油机的润滑系统所需机油量高且整机振动强烈,因此对油底壳的容量与强度提出了较高的要求。本文详细介绍了某重型柴油机焊接油底壳的设计过程:通过结构设计,保证了油底壳的支撑强度;在保证油底壳存储容量的基础上,充分验证了机油在上下限液位时的使用安全性;最后通过模态计算,确保了油底壳的振动安全性。为高强度大容量油底壳的设计提供了参考。