核子秤多通道技术的应用

在核子秤控制程序中增加物料种类通道选择，并在每个通道中分别设置不同的标定系数，有效地解决了核子秤计量中的多种物料共线检测的问题。     

干冰膨胀烟丝流量控制的改进

为解决CO2膨胀烟丝喂丝系统中的计量带速度因无法根据干冰烟丝流量的变化进行调整,造成干冰膨胀烟丝流量不稳定问题,分析了振动仓内干冰烟丝重量的变化,计算出干冰烟丝流量,自动控制MC-45计量带速度,使流入膨胀塔的干冰烟丝流量更稳定,提高了膨胀烟丝含水率的稳定性,减少了不合格膨胀烟丝的产生量。     

稳定烟丝流量提高加香精度

通过对加香前两种电子皮带秤工作情况的分析,对其优劣做出比较,并提出解决办法,即采用恒流型电子皮带秤代替计量型电子皮带秤,对喂料机贮丝料斗进行改造,并对皮带秤系统采用新的程序控制方式,从而稳定了加香烟丝流量,保证了加香精度,提高了产品的内在工艺品质.     

基于数值仿真模拟的“五段式”加香滚筒设计

为解决传统“三段式”加香滚筒香料吸收率低等问题,采用数值仿真模拟技术,利用EDEM软件对加香滚筒内烟丝颗粒运动轨迹进行模拟,分别考察了导料板数量、混合段导料板高度和阻流段导料板轴向角度3个特征参数对滚筒内烟丝颗粒数量及停留时间的影响,并优化了烟丝抛撒路径;基于优化结果设计了“五段式”加香滚筒,并采用超声提取-气相色谱质谱联用法对引入的目标致香化合物薄荷醇和香茅醇进行定量分析。结果表明:①“五段式”滚筒与“三段式”滚筒相比,薄荷醇吸收率增幅22.56%,香茅醇吸收率增幅76.67%;改进前后各致香化合物的变异系数均在工艺质量要求的15%以内;②感官评价结果显示烟支嗅香浓郁,香气量充足,符合产品设计要求。该技术可为提升加香均匀性和香料吸收率提供支持。      

干冰膨胀烟丝生产线热端系统的优化改进

为解决干冰膨胀烟丝生产线热端系统因尾气管路内壁容易结垢,影响尾气风机的动平衡并造成热交换系统效率低以及系统自燃等问题,对干冰膨胀线热端系统进行了改进.通过增设第三热交换器以提高系统热交换效率,增加烟尘就地除尘系统实现对冷却振槽除尘风的单独除尘.应用效果表明,在350℃工艺风温下,炉膛温度由原来的770℃降低至750 ℃,对应生产每千克膨胀烟丝消耗柴油量由82.6 g降低至71.9 g,柴油以8.8元/千克计算,每年可节省费用13.6万元,节能减排效果明显.     

切片与回潮系统的改进

为提高回潮后片烟含水率的稳定性 ,为后道润叶加料工序提供一个较稳定的片烟流量 ,对切片、回潮系统的控制方式进行了改进。将片烟流量由切片机的切片速度控制改为电子皮带秤流量控制 ;片烟含水率由通过操作人员设定加水量控制改为根据回潮后片烟含水率变化情况来调节加水量的自动控制。改进后效果明显 ,片烟流量的波动幅度由± 15 0 0kg下降到± 2 0 0kg以内 ;含水率波动由± 3%下降到± 1%以内     

有效降低机械设备故障停机时间的方法研究

本文针对某烟草制丝车间设备故障停机时间长的现象,从管理的角度分析了导致设备停机的原因,分别从更换修理工设备维护模式、车间标准文件的修订、制定新的绩效考核办法等方面,对设备维护体系进行修[1].经过半年的调整、试用,新的维修管理体系建立后,设备故障停机时间得到显著下降,同时对提高制丝设备运行效率具有一定的指导意义.     

烟草制丝加料加香过程的无辨识自适应控制方案

烟草制丝过程中当烟丝流量波动较大时,采用传统PID控制方案的加料加香系统稳定性差,控制精度低,造成成品烟丝中辅料和香精分布不均,影响批次产品质量。为此,提出了无辨识自适应控制方案,控制算法简单且易于工程实现,可根据烟丝流量波动情况在线自动校正控制器参数,优化控制性能,实现快速调节和高精度控制。应用结果表明,采用无辨识自适应控制方案能有效提高加料加香过程控制的稳定性和控制精度,加料加香过程的瞬时比例标准偏差由0.05左右降低到0.01左右,最大控制误差由0.3以上降低到0.1以下。控制系统具有良好的鲁棒稳定性,保证了成品烟丝中辅料和香精比例的准确和均匀,提升了制丝生产过程的控制水平。     

HXD进料阶段烟丝流量控制方式改进

HXD气流式烟丝干燥设备在进料阶段烟丝流量由小变大,由于流量不稳定造成烟丝干燥后存在偏潮或偏干问题,为此,对HXD前皮带输送机的运行模式进行了改进。当DCC滚筒开始生产时,控制HXD后续设备皮带输送机的运行速度,使皮带上的烟丝维持在正常过料时的厚度,当DCC滚筒出来的烟丝达到正常流量时,再按正常速度运行,从而较好地解决了生产开始阶段烟丝流量小的问题。改进后,HXD进料阶段烟丝干燥后能够快速达到工艺要求含水率,消除了烟丝偏潮或偏干现象,降低了烟丝消耗,提高了HXD物料流量的稳定性。     

燃油管道式烘丝机(HXD)燃烧炉系统的改进

燃油管道式烘丝机燃烧炉系统存在温度控制精度差、故障率高、柴油消耗大等问题,为此,对燃烧炉柴油管路系统进行了改进,将燃烧炉温度由单回路控制改为串级控制,根据柴油流量,通过检测燃烧炉尾气化学成分含量,对助燃空气风量进行自动调节,使助燃风机风量与柴油流量保持在最佳比例.应用效果表明,改进后工艺气流温度的响应速度和控制稳定性均有显著提高,燃烧炉的火焰信号增强且稳定.柴油管路系统运行可靠,点火失败或熄火故障次数由原来的2次/月以上减少为0,生产换牌时降低工艺气流温度30℃所需时间由20 min减少到10min左右,降低了柴油消耗,提高了生产效率.