空心玻璃微珠/硅橡胶基柔性浮力材料的制备与性能研究

以牌号为HGS8000X的空心玻璃微珠(HGM)为填料,以液体硅橡胶(SR)为基体,采用真空辅助浇铸法和模压法制备柔性浮力材料,并研究空心玻璃微珠体积分数对柔性浮力材料的密度、拉伸性能、硬度和吸水率的影响。结果表明,所制备的柔性浮力材料的密度为0.6~0.8 g/cm3,在40 MPa水静压下2 h吸水率最大不超过0.25%,是良好的深海用柔性浮力材料;随着空心玻璃微珠添加量的增加,柔性浮力材料的密度降低,吸水率增加,弹性降低,硬度提高。     

高性能石墨材料注凝成型研究

传统方法制备高性能炭素和石墨材料是一个高能耗的漫长过程。本文首次对高性能石墨材料进行注凝成型工艺研究,讨论了分散剂含量、pH值、有机单体含量、石墨固相含量等对石墨料浆粘度的影响;并对注凝成型石墨素坯样品进行抗弯强度、显微形貌分析。结果表明,注凝成型石墨素坯样品在微观结构、力学性能等方面均远优于传统模压成型方法制备之石墨素坯样品。     

高强度高阻隔性再生纤维素/蒙脱土复合膜及其应用

通过共混方式制备了再生纤维素/蒙脱土复合膜,探究了不同含量的蒙脱土纳米片对再生纤维素膜强度与氧气阻隔性的影响。研究结果表明:蒙脱土纳米片占再生纤维素量的15%(wt,质量分数)条件下,制得的再生纤维素/蒙脱土复合膜的拉伸强度最大达到218MPa,断裂伸长率达到13.2%,透氧系数比纯再生纤维素膜降低了51.85%;将再生纤维素/蒙脱土复合溶液涂履纸上,能显著增强纸的力学性能和气体阻隔性能。     

ZTA陶瓷注凝成型工艺中浆料性能的研究

对ZTA陶瓷注凝成型工艺中分散剂、pH值、氧化锆含量、固相体积分数、有机单体含量对浆料流变性的影响进行了研究.研究表明:合适的分散剂加入量可使浆料粘度降低;pH值的改变对浆料粘度有较大影响;随氧化锆含量、固相体积分数、有机单体含量增大,浆料粘度也会增大.     

基于边缘节点波长调度方案的应用研究

给出一种较容易实现的波长调度方案,介绍了该方案中各部分的功能及相关的信息处理流程,并对几个关键问题进行了探讨。     

环氧树脂基固体浮力材料的制备及性能研究

实验采用低密度空心玻璃微珠(HGMS)填充脂环族环氧树脂E-4221制备固体浮力材料。讨论了环氧树脂E-4221体系的固化工艺制度和树脂体系配方对固化环氧树脂材料强度的影响,测得固化树脂产物压缩强度范围值100～150 MPa。分析了树脂配方以及玻璃微珠体积含量对最终固体浮力材料性能的影响,通过优化条件制备出抗压强度在40～70 MPa之间,密度范围在0.5～0.7 g/cm3,吸水率低于0.2%的固体浮力材料,最后对浮力材料的压缩断面做了简要分析。     

模压成型高微珠含量复合泡沫材料的制备及性能研究

以牌号为HGS8000X的空心玻璃微珠为填充材料,以环氧树脂为基体,采用真空辅助模压成型法制备了空心玻璃微珠体积添加量为65%—70%的复合泡沫材料。研究了空心玻璃微珠的体积分数对材料的密度、压缩强度、吸水率以及耐静水压性能的影响。结果表明,当空心玻璃微珠体积分数为67%—69%时,材料综合性能性能最佳,可以保持50 MPa、24 h的吸水率小于1%和压缩强度大于80 MPa的情况下使材料的密度由0.65 g/cm3降低到0.60 g/cm3。分析指出,高微珠含量的复合泡沫材料的性能更大程度上依赖于由于环氧树脂缺失而导致的材料的显微结构和空心玻璃微珠受力状态的改变。     

混合空心玻璃微珠制备固体浮力材料及性能研究

以环氧树脂E-4221为基质原料,十二烯基琥珀酸酐和甲基四氢苯酐为固化剂,以牌号为K20和HGS8000X两种空心玻璃微珠为轻质填充物,采用模压成型的方法制备了具有不同空心玻璃微珠配比的固体浮力材料。研究了玻璃微珠的配比对浮力材料的密度、抗压强度、吸水率及耐静水压性能的影响。结果表明,低密度空心微珠的引入,有效降低了固体浮力材料的密度;混合微珠填充更有利于固体浮力材料密度的降低;两种不同微珠相互配合可以得到适用于不同深度的高性能固体浮力材料。     

气-液反应反胶束法制备CdS纳米颗粒

用H₂S气体分别与反胶束中的CdCl₂水溶液和由EDTA络合的CdCl₂水溶液反应,制备了单分散程度较高的CdS纳米颗粒,在产物中还发现有少量三角形颗粒,并对其形成机理进行了初步探讨。     

带有一维纳米阵列结构LiFePO4薄膜的制备与表征

通过阳极氧化铝模板辅助溶胶-凝胶法制备了带有一维纳米阵列结构的LiFePO4薄膜。其中,柠檬酸不仅起到络合剂的作用,还为体系提供了碳源。采用XRD、TEM、SEM等测试手段对试样进行了表征,结果表明,制备的LiFePO4结晶良好。同时考察了不同条件对沉积LiFePO4纳米线的影响,确定了沉积纳米线的优化条件:真空沉积,溶胶浓度为0.25mol/L,沉积次数为3次,去模板时间为40min,冷冻干燥。