ZZ10800/22/45液压支架强度及疲劳分析

将偏载工况下液压支架的三维几何模型导入到有限元分析软件中进行静力学结构分析,得出整架的应力分布规律。通过Fatigue模块,分析得到整架的疲劳寿命、疲劳损伤和疲劳安全系数,这样不仅为液压支架轻量化设计提供理论依据,而且可以指导实际生产,缩短产品开发周期。     

汽车发动机隔热板冲压成形数值模拟与实验研究

采用数值模拟技术对某汽车发动机排气系统隔热板拉延成形过程进行研究。探讨压边力和拉延筋设置对成形结果的影响．并对影响冲压质量的主要参数进行7优化。为汽车覆盖件冲压成形工艺优化提供疗嘴。     

煤矿带式输送机故障分析

带式输送机是煤炭开采的关键设备,依据山西某煤矿的生产运行记录,对煤矿带式输送机的故障进行了调查分析。结果认为带式输送机的常见故障主要有输送带跑偏、输送带损伤、电气故障、启动问题、减速器故障、滚筒故障等,其中输送带损伤和电气故障所占比率较高。按故障的直接原因可以把各种故障分类分为人因故障、机因故障以及外因故障等,其中人因故障率在50%以上。在带式输送机的驱动、转动、机架、电器和辅助装置5个组成部分中,驱动和电器部分的故障显著高于其他部分。     

22 MnB5 钢板热冲压工艺数值模拟及试验

目的研究热冲压过程中板料的温度变化及相变情况。方法采用Abaqus软件建立了热力耦合模型,对U形件热冲压成形及冷却淬火过程进行了数值模拟,分析了板料及模具的温度分布变化,并研究了板料不同区域的冷却速率,最后进行了热冲压试验。结果研究结果表明,板料经冷却淬火后,温度分布均匀,且冷却速率均大于临界冷却速率,板料可以发生完全马氏体相变。结论板料的底部冷却速率最快,淬火后为分布均匀的、细小的马氏体组织,最终通过热冲压试验验证了模拟结果的准确性。     

雷达阵面连接块成形工艺与模具设计

使用Deform-3D软件对某军用雷达连接块的温挤压成形工艺进行了模拟。综合考虑各项因素,提出了合理的模具设计方案,设计出挤压模具。将实验得到的完整的数据应用到实际生产中。结果表明,数值模拟对于实际生产有一定的指导意义,双层凹模的使用对于提高模具寿命和强度有积极作用。与传统的机加工成形方式相比,温挤压的锻件显著提高了材料利用率,同时提高了生产效率,降低了生产成本。     

剧场座椅送风气流组织数值模拟

座椅送风是置换通风的一种具体形式,不同于传统置换通风的侧送风形式,我国在这方面设计规范也相应较少,又鉴于座椅送风初投资昂贵,在设计时有必要对其气流组织、舒适性等加以模拟预测。本文采用FLUENT软件对其空调系统的气流组织进行模拟研究,运用座椅送风的简化模型,模拟各种送风形式下的温度场和速度场,对比了各种送风形式的温度、速度、风量等因素,为大空间建筑空调系统优化设计、模拟气流组织提供了方法及理论依据。     

淬火温度对Nd1.5Mg0.5Ni7储氢合金相结构的影响

通过对不同温度淬火的Nd₂Ni₇和Nd_1.5Mg_0.5Ni₇样品粉末进行X射线衍射分析(XRD)和扫描电子显微镜/能谱分析(SEM/EDS),研究了Nd_1.5Mg_0.5Ni₇合金淬火后的相结构。结果表明,淬火后,Nd_1.5Mg_0.5Ni₇三元合金主要由Ce₂Ni₇型相和Gd₂Co₇型相组成;淬火温度对合金主相晶格常数几乎没有影响;Mg的加入促进了低温相的形成,并减少了杂质相的生成。     

不同人体座位模型对大空间空气分布影响

本文对座椅送风系统的气流组织进行模拟研究,首先运用座椅送风的简化模型,模拟了人体座椅实体的简化模型和虚区域热源模型下气流组织的情况,分析了两种情况的温度场,速度场和相对湿度场,发现人体座椅实体模型模拟的剧院气流组织速度、湿度与温度分布分层更加明显,此特点更易于微气候的分区控制,用更少的能量达到人体舒适的满意度。该研究为大空间建筑空调系统优化设计、模拟气流组织提供了方法及理论依据,同时对研究空气分布对空调系统的舒适性和节能方面的影响有一定的帮助作用。     

高压直流杂散电流对埋地油气管道的干扰及防护措施分析

随着社会的发展,高压直流杂散电流对埋地油气管道的正常运行影响越来越大,基于这一现实情况,本文首先说明了高压直流杂散电流的产生来源以及其对埋地油气管道的干扰机理,然后从软件模拟仿真、室外现场测试、室内试验三个方面介绍了高压直流杂散电流的研究现状,接着从干扰源防护和管道防护两个方面阐述了高压直流杂散电流的防护措施,最后对未来发展方向进行了展望。     

汽车空调涡旋盘背压挤压成形工艺研究与模具设计

动静涡旋盘是应用于空调涡旋压缩机上的主要零件．其加工精度特别是涡旋体的形位公差有很高的要求．端部平面的平面度以及端部平面与涡旋体侧壁面的垂直度应控制在微米级。采用数控加工及挤压铸造成形技术可以得到形状、尺寸较为理想的制件，但材料利用率低：采用常规挤压成形技术，难以保证零件端面高度一致：而基于流动控制成形的背压挤压工艺则可以有效克服上述缺点，并且可有效提高材料的塑性成形性能。因此，