高压氢还原钼酸铵溶液动力的学研究(摘要)

湿法冶金过程包含浸取;溶液净化及分离;纯金属或金属化合物的制备三部分。高压氢还原是溶液分离和纯金属或金属化合物制备的新方法。目前在工业上已采用此法生产铜、镍、钴粉和二氧化铀,但由于某些技术原因,采用高压氢还原生产钨、钼、钒的低价氧化物还没有发展到工业生产的水平。本文结合轻工业部株州钨、钼材料厂和中国科学院化工冶金所用高压氢还原直接从粗钼酸氨浸液中制取低价氧化钼的     

用结晶器连续铸造生产粒状铁合金技术探索

目前国内生产粒状铁合金的方法主要是模铸＋人工破碎,国外有水粒化技术、球团机浇注技术和直接模铸成型技术,但由于技术经济的原因均无法推广应用。利用结晶器连续铸造制粒设备进行了多种铁合金试验,取得初步成功。对于强度低的高脆性锰硅合金,技术的关键在于采用低阻力自润滑结晶器和把铸坯出结晶器口的温度控制在750℃以下,并采用振幅0.8～1.2mm、频率80～100周/min的结晶器振动参数。     

电渣冶金在球墨铸铁生产上的应用

介绍了电渣冶金在生产球墨铸铁中应用的结果.事实表明,电渣精炼过程对获得优质铁水具有显著的脱硫([S]<0.02%)去气([O])≤15ppm,[N]<8ppm)去夹杂和升高温度的优点.从而有效地提高了球铁铸件的质量.     

用Monte Carlo法模拟矿热炉炉料的导电行为

介绍了Monte Carh，法模拟矿热炉炉料导电行为的初步研究。模拟结果表明，模拟炉料中，矿石粒径一定，随焦炭粒径增大，形成逾渗结构的临界值Φc（导电相体积分数）增大；在临界点以上，炉料导电性与导电相——焦炭含量的关系近似于对数关系。纯焦炭颗粒直径对其电阻影响的模拟结果与冷态实验结果不符，说明该数学模型在模拟炉料电阻变化方面尚需要改进。     

关于锰球氮化的动力学模型及生产工艺探索

建立了锰球氮化的动力学模型,采用管式炉热重法对单个锰球进行了氮化,试验结果和模型能很好的吻合;此外还利用井式炉对氮化锰球的生产进行了初步探索,对井式炉氮化过程中炉料的温度进行了测量。结果表明,锰球氮化模型在实际生产中的应用关键在于氮气在锰球内部的扩散系数、局部化学反应速率常数、锰球半径等参数的确定;在井式炉生产过程中,由于锰和氮气之间的反应为剧烈的放热反应,反应放出的热量积聚,引起温度升高,可能产生烧结现象。     

矿热炉炉料中的渗流结构

提出了矿热炉中无渣法碳热还原冶金“物理配碳”概念。简要论述渗流理论应用于炉料比电阻研究的初步方案,从分形介质反应动力学的角度,建议建立新的碳质还原剂ＳｉＯ反应活性评价指标和测试方法。     

冶金渣发泡性能及添加剂对其影响的研究

研究了冶金过程中一些常见渣在不同温度和加入不同粒度的添加物（煤、焦炭、石墨、ＣａＯ）条件下,发泡层高度和吹气量的关系。试验得出下述结论：Ｆｒｕｅｈａｎ给出的泡沫化指数只适用于外生气源时温度较高的情况,对温度较低或加入添加物时不适用;较大颗粒的含碳物质能抑制发泡;而细粉状的含碳物质促进发泡;氧化钙粉剂会促进熔渣发泡,发泡的程度与原熔渣的碱度有关。     

泡沫化指数在冶金熔体中适用性的探讨

通过理论推导及对有关文献中实验事实的分析，认为现有普遍采用的措施冶金溶体发泡能力瓣泡沫化指数表征的是溶体发泡能力与泡沫误减能力的比例关系，在物理意义和数值大小上都不等同于泡沫寿命；泡沫化指数受外界几何条件的影响，并非熔体的本征物理化学性质；影响冶金熔体泡沫化的许多内禀因素没有被泡沫化指标涵盖，因此用其涂为冶金熔体发泡能力的可靠判据，仍缺乏充分的理论和实验依据。     

利用锰硅合金粉生产低磷中碳锰铁的理论研究与实验

利用锰硅合金破碎产生的残粉作为生产低磷中碳锰铁的主要原材料,通过分析电硅热法(冷装法)生产中碳锰铁存在的问题和产品碳高、磷高的质量状况,提出了“二步法”脱磷、“二步法”脱硅生产中低碳锰铁的新工艺。根据拟定的工艺实验方案,完成了台架实验和现场模拟实验。实验表明：采用脱磷合金和No．3造渣剂,可以实现MnSi合金同时脱磷、脱碳,合金中磷含量降至0．15％、碳含量降至1．40％以下;脱磷合金用量6％～14％,脱磷率约为18．5％～43．1％;低磷富锰渣预脱硅和锰矿终脱硅的“二步法”熔炼工艺能满足生产低磷中碳锰铁的技术要求。     

二步精炼法生产低磷中碳锰铁的技术研究

重点研究了利用高碳高磷的低品位锰硅合金不合格品生产低磷中碳锰铁的生产技术。着重进行了复合精炼剂加入量对脱磷、脱碳及脱硫效果影响的试验和脱硅精炼的技术研究，取得较好的效果。