快速更换中间包工艺研究

本文结合我厂连铸的生产实际,分析研究了其相关因素,总结出快速更换中间包的操作与工艺关键。     

圆坯结晶器铜管检测与分析

淮特公司大圆坯连铸机于2006年投产,该套连铸机是意大利进口设备。在实际的生产过程及结晶器铜管的国产化过程中,结晶器铜管过钢量及国产铜管的实际倒锥度精度对铸坯的质量产生较大的影响。通过圆坯铜管检测仪的实际应用,不但提高了进厂新铜管质量和上线铜管质量,而且对大圆坯质量的提升及大圆坯漏钢的控制提出了控制措施。     

BPRT同轴机组在高炉压力能量回收中的应用

介绍了BPRT同轴机组的特点及工艺流程,在高炉压力能量回收中采用BPRT同轴机组形式,可达到更有效的能量回收目的。     

含硫钢8620RH夹杂物控制技术工艺实践

江苏沙钢集团淮钢特钢股份有限公司采用90 t顶吹转炉拉碳操作法,控制转炉终点C质量分数为0.07%～0.15%,出钢过程加入合金铝脱氧,采用CaO-Al2O3-SiO2 高碱度渣精炼,真空处理,连铸过热度控制在15～30 ℃,M＋F二段电磁搅拌,全过程吹氩保护浇铸,生产200 mm×200 mm 8620RH钢坯,并堆垛缓冷。实践证明：通过调整Ca/Al（不小于0.13）、控制成品Al含量、控制软吹时间等工艺措施,硫化物级别成功控制2.5级以内,且浇铸过程比较稳定,没有出现明显结瘤现象,验证了新工艺对改善硫化物夹杂有显著的效果。     

高锰油井管钢专用保护渣的应用实践

分析了200mm2断面高锰油井管钢连铸坯的特点及存在的问题,试制了能适应200mm2断面高锰油井管钢连铸要求的专用保护渣.试验表明,专用保护渣完全能够满足200mm2断面高锰油井管钢的生产要求.     

CL60（H）钢连铸圆管坯的试制研究

通过采用BOF→LF→RH→B→CCM的技术路线生产的连铸圆管坯,产品质量稳定可靠,完全符合客户的要求.     

BOF-LF-RH-CC流程钢液增氮控制研究

通过对25Mn2和36Mn2V转炉冶炼钢种氮含量取样分析,得出各工序氮含量变化的规律,研究各工序增氮机制及氮含量控制措施。结果表明,增氮量从大到小的工序依次为大包至中包的长水口段、LF精炼段、转炉出钢段,RH真空处理段钢水氮含量有所下降;采用适当的终点高拉碳工艺可降低终点氮含量;采用高碱度低熔点预熔渣覆盖钢液面和控制LF吹氩强度可减少精炼前期吸氮和避免钢水被吹裸而引起的吸氮;适当延长极限真空度保持时间有利于进一步降低钢水中的氮含量。     

连铸冷却强度对钢材带状组织级别影响的试验研究

江苏沙钢集团淮钢特钢股份有限公司以40Cr钢为试验钢种,通过调整断面200 mm×200 mm的连铸二冷强度,并将不同冷却强度条件下生产的钢坯以同样的轧制工艺轧制,对比检验轧材带状组织级别,来研究连铸二冷强度对带状组织的影响。试验表明：通过提高连铸二冷强度,可以有效改善铸坯成分偏析,降低轧材带状组织级别,基本可以将轧材带状组织级别控制在1.5级以内。