烧结生产过程的智能控制技术

针对烧结生产复杂的物理化学反应进程,提出烧结终点预测模型和应用机尾烧结矿断面图像判断烧结终点的实际解决方法。在分步骤地解决烧结生产各个关键环节的在线检测和实现各个环节的智能控制的基础上,应用信息化、智能化技术集成各个控制环节,构成烧结生产过程的综合智能控制系统。     

冷轧带钢表面缺陷图像处理与分析方法研究

为了提高带钢表面质量检测系统的运行效率及检测效果,提出了一套可用于在线应用的图像处理与分析方案。通过对在线采集到的图像数据进行拼接、预处理、图像分割等操作,简单、高效、准确地辨识出在线采集图像中的完整缺陷。     

基于MODBUS的GCAN PLC与变频器通讯系统

针对PLC开关量输出驱动中间继电器控制变频器时无法取驱动电机参数问题,运用Open PCS编程软件,设计一套基于MODBUS协议的GCAN PLC与变频器的RS485通讯系统,不但能完成传统应用的所有功能,还能进行内部数据通讯,可方便地从变频器中获取所驱动电动机各种参数如:运行频率、电流、电压、功率等等.经过通讯调试,...     

基于多目标优化的冷连轧工作辊窜辊优化控制

 为了解决在高速连续生产中前后两卷带钢规格发生变化时,工作辊在线窜动和工作辊锥形段辊形引起的机组频繁断带问题,基于多目标寻优理论构造了工作辊窜辊多目标函数,计算得到了不同辊形下的最优窜辊区间,提高了轧机边部减薄控制效果。根据工作辊窜辊速度动态补偿控制确定不同轧制力条件下窜辊速度优化控制值,减小轧辊磨损和轴向力影响,保证高速轧制过程的稳定,减少带钢在工作辊窜动过程中产生的断带次数,提高了机组作业率和产品质量。     

PSW750仪器化摆锤冲击试验机拟合曲线软件开发

通过在PSW750仪器化摆锤冲击试验机上安装德国Zwick／Roell公司的Impactwin-testxpert软件,捕捉到力、位移和功数据源,用VB6．0软件对力-位移曲线进行分段拟合后,求出力、位移和功特征值。     

烧结机尾断面图像在线处理与分析方法研究

针对烧结机尾断面图像的特点,提出一种在二维直方图上基于优化模糊C-均值聚类与分层划分的图像分割方法,结合轮廓增强等预处理手段,可以快速、高效的对烧结机尾断面图像进行在线处理。在提取图像中有效特征的基础上,采用BP神经网络建立数据分析框架,并结合现场看火经验,对其进行训练。试验结果表明,该方法稳定可靠,图像分割迅速,分析结果准确。     

热连轧精轧设定模型及其优化方法研究

简要介绍了某厂热连轧生产线精轧过程设定模型,如温度模型、轧制力模型、变形抗力模型、前滑模型、辊缝模型及自适应模型等,并说明了相关模型参数优化方法和实际应用效果。     

基于最大类间方差法的带钢边缘判定

带钢宽度测量需要对带钢图像进行分析判定带钢边缘。一般带钢总是带有划痕、压印、表面夹杂等缺陷,导致边缘难于确定。针对这一问题,提出了一种基于最大类间方差法的带钢边缘判定方法。首先将二维钢板图像简化为一维线阵图像,然后对一维线阵图像进行梯度计算和非极大值抑制,查找出每个灰度值的跳跃位置,最后利用最大类间方差法计算出带钢边缘判定参数,对每个灰度值跳变点进行判定,此方法在带钢边缘判定中取得了良好的效果。     

鞍钢烧结生产过程综合智能控制系统

钢铁生产中烧结工艺流程长、工艺复杂、关键生产参数难以直接在线检测,这些问题长期以来一直影响烧结生产的操作与控制,在很大程度上制约了烧结、炼铁经济技术指标的提高。为解决上述问题,近年来,鞍山钢铁集团公司基于烧结生产过程信息化、智能化、集成技术开发平台,在研究开发烧结机尾断面图像分析、烧结终点控制、烧结配料动态优化与控制、混合料水分智能控制、综合智能专家决策等烧结生产过程中关键环节控制子系统的基础上,采用人工智能技术和计算机信息技术构建了鞍钢烧结生产过程综合智能控制系统,进而实现了鞍钢烧结生产的综合自动化。