260 t转炉负能炼钢生产实践

结合鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司260 t转炉的能耗情况,对涉及煤气回收、蒸汽回收、电耗、气体介质消耗的相关设备、工艺和管理进行了研究和优化.通过采取优化煤气回收连锁条件、优化蒸汽回收系统、优化电耗管理方式和开发高效氧枪等措施,取得了较好的效果,转炉炼钢工序能耗由-16 kgce/t降至-20 kgce/t.     

底吹透气元件在线热更换技术在260t转炉的应用

介绍了鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司260 t转炉底吹透气元件在线热更换技术的主要设备、作业流程及优点等。应用该技术后,转炉碳氧积、钢铁料消耗、终点出钢氧值及白灰单耗均降低,终点锰含量和锰收得率得到提高,吨钢综合成本降低6.3元。     

转炉终点定碳准确性改进实践

鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司转炉原定碳公式线性回归不显著,预测终点碳与化验碳含量偏差较大。结合Minitab软件分析回归出新的定碳公式,使用后转炉终点定碳与化验碳含量的偏差小于±0.01%的比例由原来的85.4%提高到96.2%。     

脱硫渣铁在炼钢生产中的应用

鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司根据钢种成品硫含量的不同要求,采取了转炉冶炼时分级加入脱硫渣铁,氩站充分脱硫的措施,采取措施后,成品硫含量控制在0.010％以内,减少了脱硫渣铁外排对生态环境的污染,降低了综合生产成本44元/t.     

鞍钢260 t转炉少渣冶炼实践

鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司转炉受铁水磷含量高的影响,渣料消耗偏高,为降低消耗进行了少渣冶炼研究。通过优化转炉造渣制度、供氧制度、温度制度及出钢制度,石灰加入量由36.8 kg/t降低至31.2 kg/t,熔剂消耗量由85.1 kg/t降低至64.8 kg/t,转炉脱磷效果未受到影响。     

CaO-Mg复合喷吹脱硫镁粉利用率分析

为了提高复合喷吹脱硫镁粉利用率,分析了鞍钢鲅鱼圈脱硫工艺各种因素对镁粉利用率的影响,指出喷枪距罐底深度在350 mm,铁水温度为1 310~1 340℃,镁颗粒直径在0.5~1.0 mm范围时,镁粉利用率最高。     

超低温LNG储罐用钢的炼钢生产实践

介绍了超低温LNG储罐用钢的炼钢生产实践。采用转炉双渣、双联低温冶炼脱磷技术实现了转炉终点磷含量≤0.002 0%;钢水扒渣与LF脱硫实现了硫含量≤0.001 0%;RH真空度≤200 Pa,循环时间30 min,使钢中氮、氢含量分别控制在0.003 0%和0.000 1%以下;采用连铸全程保护浇铸工艺、铸坯高温矫直工艺以及铸坯缓冷工艺,抑制了铸坯表面和皮下裂纹的产生。     

260 t转炉沸腾出钢渣洗脱磷工艺实践研究

分析了影响260 t转炉沸腾出钢脱磷效果的工艺参数及其影响规律，得出结论：随着钢水氧含量、白灰加入量的增加，钢水脱磷率不断提高，但白灰加入量达到1 000 kg后，脱磷率维持最大值不再明显变化；吹氩50 s之后脱磷率提高，并在180 s达到最大值，之后脱磷率不再提高。采用沸腾出钢渣洗脱磷工艺后，钢水平均脱磷率由9.4%提高到16.7%，磷含量超标的质量事故平均降低0.3罐/月，未出现该工艺造成钢水温度低的相关事故。