提高管线钢洁净度的工艺技术研究

利用金相显微镜、扫描电镜等对管线钢夹杂物的成分、形态及成因进行了分析,对管线钢不同生产工艺路线对钢质洁净度的影响进行了研究。结果表明,采用转炉-RH-LF-钙处理-连铸工艺,将钙处理后的钢水弱吹氩时间从3~5 min提升至8~10 min,D类夹杂由1.0级提高至0.5级,Ds类夹杂由1.0级提高至0级和0.5级;采用转炉-LF-RH-钙处理-连铸工艺,可以实现A、B、C类夹杂0级、D类夹杂1.0级、Ds类夹杂多数0级、少量0.5级的效果。     

复合粉剂包芯线应用研究

将制备的Fe-Si+CaO复合粉剂包芯线加入钢液,研究其对去除夹杂物的作用.结果表明:复合粉剂包芯线能够加入到钢液,其中粉剂可以扩散分布到钢液中,与钢液中夹杂物形成硅钙铝复合夹杂物,外观呈球形,容易聚集上浮排出钢液.工业应用中,复合粉剂包芯线在不影响钢种成分控制的情况下,能够起到去除夹杂物、净化钢液的作用,应用复合粉剂...     

RH精炼过程深脱硫技术研究

采用低SiO_2含量的CaO-Al_2O_3-SiO_2系脱硫剂,在180tRH上进行了深脱硫试验。结果表明,脱硫率可达到70%以上,且处理过程中未发生回硫现象;RH脱硫过程炉渣中FeO和MnO含量的升高有利于炉渣光学碱度的提高;脱硫剂的合适加入量为1.5t。     

27%Cr铁素体不锈钢微观组织及析出行为研究

利用Thermol-calc软件、光学显微镜、扫描电镜等手段对27%Cr铁素体不锈钢在不同初轧温度下的微观组织及析出行为进行了研究。结果表明,随着初轧温度的降低,钢中会依次析出TiNb(CN)和σ、Laves有害相;随着初轧温度的升高,不锈钢热轧板条带状铁素体组织被拉长,晶界σ和晶内Laves有害相逐渐减少至消失。     

RH精炼过程非金属夹杂物

 以200t钢包RH精炼装置为原型建立了1∶5水模型,分析了实际工艺条件下RH上升管吹气量对卷渣的影响。结果表明,当上升管吹起量为120m3/h时,发生平稳、均匀的卷渣,有利于钢渣反应,根据水模型结果在RH上进行了试验,并通过系统取样,采用金相显微镜、图像分析仪和扫描电镜对比研究了用和不用预熔渣处理的无取向硅钢在精炼过程的夹杂物的数量、尺寸分布以及夹杂物的类型演变情况。经过定量比较发现,在有预熔渣的情况下,RH真空处理后,钢中Al2O3夹杂物变性为CaO-MgO-A12O3的复合夹杂物,并且夹杂物数量和尺寸明显变小。     

AH32船板内部裂纹成因分析

以鞍钢股份有限公司AH32船板钢为研究对象,利用Thermo-Calc热力学软件对钢中MnS的析出行为进行了模拟计算;研究了平衡状态下元素含量的变化对MnS析出规律的影响以及AH32船板钢凝固过程特点;利用Quanta-400型扫描电镜对AH32船板内部裂纹进行了微观观察及能谱分析,最终认为共晶反应形成的片状MnS析出物为裂纹产生的主要原因.生产中采取了降低硫含量、二冷弱冷、低拉速、优化电磁搅拌工艺及钙处理等多项措施,取得了明显效果.     

180t复吹转炉单渣法深脱磷工艺的研究

通过研究180 t复吹转炉单渣深脱磷工艺,确定实际铁水条件下吹炼制度、造渣制度、温度制度等影响转炉脱磷效果的关键控制参数,并通过优化出钢模式、采用低磷合金及顶渣改质等控制回磷措施,实现了复吹转炉单渣法出钢平均ω[P]为0.007 9%,成品平均ω[P]为0.008 4%的目标。     

大罐顶渣向钢液增氧因素分析

 依据实验数据计算结果,对钢液增氧的因素及其采取的相应措施进行了分析与探讨。研究结果表明：在氧化性顶渣条件下,钢液中w（［Als］）的变化率≥20％,而在还原性顶渣条件下,钢液中w（［Als］）的变化率≤10％;氧化性顶渣对钢液供氧的贡献率大于钢包与中间包衔接的水口处吸气对钢液供氧的贡献率;减少转炉下渣量及对顶渣进行改质可减轻炉渣向钢液供氧程度;大罐下渣量不会使中间包成为新的增氧源。     

虚拟模拟炼钢实践与分析

介绍了三届国际虚拟炼钢挑战赛的情况,对挑战赛中应用的电弧炉模拟、二次精炼模拟和连铸模拟中的重点和难点进行详实分析。应用该模拟可以增强对冶金原理的理解和冶金工艺的掌握。     

熔渣导电性的研究

以固体电解质脱氧为例,分析了渣金反应的电化学机理。结合熔渣导电性方面已有的研究成果及应用情况的分析得出结论：一切有利于熔渣中电子和（或）空穴在金属与熔渣界面传递的措施,都将大大提高金属与渣相的反应速率。