皮江法炼镁与镁非金属功能材料生产的组合是节能、环保型先进工艺

前言Foreword皮江法炼镁是我国生产金属镁的主要方法,用这种方法来生产金属镁,虽然生产工艺简单,但能耗高、环境污染严重。在我国现阶段,用皮江法生产金属镁属于低水平的重复性建设,是限制发展的项目,尤其直接用燃煤作能源的皮江法镁厂是必须取缔与淘汰的。针对用固体矿物(白云石或菱镁矿)来开发镁非金属功能材料,我国科技部于2003年、2004年召开了专家会议、高层论坛会、招商引资会及国际镁质会议来促进我国镁非金属功能材料的发展。用固体矿物开发镁非金属功能材料,由于采用了二段加压碳酸化的先进工艺流程,不仅可处理和利用自身工艺流程…     

镁电解中的阳极效应(1)——电解温度、电解质组成的影响

序言近几年来,国外对镁电解过程中的阳极效应进行了一些研究,但是他们只研究了 MgCl_2-KCl 系,NaCl-CaCl_2-BaCl_2系,LiCl-KCl系,KCl-CaCl_2系的阳极效应,而对 MgCl_2-NaCl-CaCl_2-KCl 系的阳极效应没有进行研究。由于电解氯化物熔盐时,在石墨阳极上会产生阳极效应。阳极效应产生后,它阻碍阳极与电解质之间的电流传递,增大了电能及阳极     

镁电解中的阳极效应(2)——MgO、SO_4~(2-)、B_2O_3和H_2O的影响

序言前报研究了电解温度、电解质组成对镁电解中阳极效应的影响,温度在640～780℃范围内,临界电流密度随温度的增加而增大。在MgCl_2-NaCl-KCl-CaCl_2四元系电解质中,临界电流密度随 MgCl_2浓度的增加而增大。但是在四元系的工业电解质中,通常含有两类氧化物杂质,一类是可溶的,如 B_2O_3、Mn_2O、Cu_2O、BaO、Li_2O 和 PbO 等,一类是不溶的,如 MgO、NiO、ZnO 和 CaO 等。溶在熔体中的氧化物,可以释放出 O~(2-),如在 NaCl—     

镁电解中的阳极效应(IV)——阳极效应的数学模型

一、序言前面讨论了电解温度、电解质组成、杂质(MgO、SO_4~(2-)、B_2O_3、H_2O)对临界电流密度的影响,以及氯气析出的界面过程与氯气析出的机理。试验结果表明,在恒电流的情况下,当阳极效应来,临时,氯气吸附在电极表面(即氯原子吸附在电极表面的炭原子上)改     

用粗镁或精镁熔炼镁基合金的方法

本文介绍了熔炼镁基合金时，熔剂的质量；各种金属元素的质量；镁基合金中各种元素给定值的计算；熔炼Ｍｇ－Ａｌ系列合金的方法及用Ｔｉ、Ｚｒ除杂质的效果。     

电解氯化镁熔体时氯气—电解质两相混合流体的动力学

本文在研究阳极气体析出行为静态规律的基础上,用摄相机拍摄了连续过程的动态画面.分析了电解质两相混合流体的动力学特性,解释了在镁电解过程中由于杂质的存在,阳极气泡的析出规律及电解质表面泡沫层的形成。在纯三元系电解质中流体呈扰动湍流流态,而在有0.15%SO~(2 )离子时流体呈泡状流态。     

国内外镁工业技术差距的剖析

本文根据国内外镁工业生产情况,分析了我国在电解法炼镁工艺中的无水氯化镁生产、氯化镁电解、粗镁精炼和镁锭表面处理过程中与国外生产技术上的差距.为提高 MgO 的氯化速度、提高氯气利用率,提出菱镁矿颗粒氯化应采用 CO 气体作为氯化 MgO 的还原剂;在氯化镁电解上应将有隔板镁电解槽改为无隔板镁电解槽或采用无隔板镁电解槽流水作业线来降低电能消耗、提高镁电流效率;在粗镁精炼上应采用光卤石与氯化钡熔剂或氟化物熔剂除去粗镁中金属杂质或非金属杂质来提高精镁品级,在镁锭表面处理上应将铬酸盐钝化法改为电化学钝化法或阳极氧化法来提高镁锭表面质量;提高镁锭表面抗蚀能力,以及金属镁应与其它有色金属形成系列合金(如 Mg—Mn,Mg—Al—Zn 和Mg—Zn—Zr 等合金)来提高镁厂的效益,在提高镁生产技术的基础上再进一步发展炼镁工业。     

镁合金熔炼阻燃技术的现状与展望

综述了镁合金熔炼时熔剂保护、气体保护、合金化阻燃及熔炼系统与工艺优化等阻燃技术。并且指出，研究新型无公害的镁合金熔剂，优化SF6混合气体的组成并减低SF6的含量，开发其它能替代SF6的气体或物质，研制新型阻燃镁合金，进一步优化镁合金熔炼系统和工艺等几个方面郝将是镁合金熔炼与铸造方面的研究热点。     

电解氯化镁原料时氯量的计算

电解生产镁时,氯的单位产量K=P_x/P_(Mg)。和从原料中提取氯量是与电流效率、原料和电能单耗具有同样的重要性。     

原料质量、配硅比对硅热法炼镁还原效率的影响

介绍了原料质量对镁产出率的影响。白云石中ＭｇＯ／ＣａＯ≈１０（ｍｏｌ）；硅铁中含Ｓｉ＞７４％；萤石中ＣａＦ２＞９４％。配硅比（Ｍ）应按镁与硅铁市场价的比值大于５来选用，炉料的配料比必须按生产实际数值来计算，按料／镁的比值来分析镁的还原效率与硅的利用率，才能正确全面的考核硅热法炼镁的还原效果与技术水平。