环保型无氟化渣剂在攀钢炼钢中的应用

对攀钢集团西昌钢钒有限公司（以下简称西昌钢钒）铝脱氧钢精炼造渣机理进行了研究,根据理论分析精炼过程要求的"高碱度、高CaO活度、高熔化速度、低熔化温度"提出了一种新的无氟精炼化渣剂,主要成分为（/%:17 CaO,45 Al2O3,5 Na2O,4 MgO,5 SiO2）。该化渣剂已在西昌钢钒应用,在LF工序加入量控制在0.5～1.0 kg/t钢,新的无氟精炼化渣剂埋弧效果好,化渣速度快,M3A35等钢种3min左右即成渣,对于钢包罐侵蚀明显比使用萤石化渣好,渣线部位耐材无明显侵蚀。     

渣金间外加直流电场无污染脱氧

采用一种新的无污染脱氧方法-渣金间外加直流电场脱氧法,通过在钢液与Al2O3-CaO-MgO熔渣体系问施加稳定的直流电场,进行了钢液的脱氧实验.实验过程在钼丝炉中完成,控制实验温度为1550℃,外加稳定电流2 A时,50 min后,钢样的全氧含量从1.25×10-4降至3.58×10-5;外加稳定电压2 V时,40 min后,钢样的全氧含量从1.475×10-4降到了2.23×10-5.实验结果表明,采用此方法对钢液中的溶解氧具有良好的脱除效果.     

攀钢钒120t转炉高效供氧技术研究

为更好的满足半钢炼钢的要求,攀枝花钢钒有限公司提钒炼钢厂结合自身半钢冶炼实际情况,对原氧枪喷头进行了设计改进,并通过工业试验对新氧枪各项参数进行了考察.试验结果表明:与原氧枪相比,改进后的氧枪脱磷效果更好,初渣形成时间平均提前1.37 min,纯吹氧时间平均缩短0.77 min,吨钢氧耗平均降低1.05 m3/t,渣料消耗降低了2.5 kg/t.     

攀钢炼钢转炉氧枪的数值模拟及优化实践

根据攀钢集团攀枝花钢钒有限公司120 t转炉的具体实际条件,通过计算机对氧枪喷头和转炉内的氧气和钢水流动过程进行数值模拟。模拟了不同支管角度下的主射流流场的速度衰减规律,不同角度氧气射流及转炉内各种流体的流动情况;利用计算机对转炉钢水的混匀时间进行了定量描述。通过数值模拟,最终确定了氧枪喷头支管的具体角度参数为16°。采用数值模拟结果,将优化后的536-16氧枪应用于工业实践,得到了很好的效果。     

攀钢半钢转炉少渣炼钢新工艺开发和应用

首先针对SRP炼钢工艺存在的问题进行了介绍,目前该工艺除新建钢厂外,很难在绝大多数已建成钢铁厂推广采用,然后对半钢转炉炼钢不适宜采用当前流行的MURC工艺的原因进行了详细阐述。以攀钢西昌钢钒200 t转炉为依托,在半钢转炉脱磷理论分析的基础上,提出了"一炉全留渣、一炉倒出大半"的半钢转炉热态渣循环利用新工艺,在实际应用中取得了显著的效果,转炉脱磷效率有很明显的提高,转炉各种辅料消耗平均降至47.64 kg/t,石灰消耗平均为13.95 kg/t,同时对于降低钢铁料消耗、提高转炉寿命也有很好的作用。     

攀钢半钢冶炼转炉脱磷工艺技术研究

针对攀钢半钢冶炼时辅料消耗大、终渣氧化性高且脱磷效果不佳的问题,通过对转炉脱磷理论以及冶炼过程脱磷规律的研究,确定了前期脱磷率偏低、中期返干是影响脱磷率的主要因素。通过对终渣岩相的进一步分析,确定了磷在渣中的主要富集相,解释了后期依靠提高炉渣氧化性和增加辅料消耗不能显著提高脱磷率的原因。通过采用"留渣加料"、含铝复合造渣剂造渣以及降低冶炼后期枪位等技术措施,转炉成渣时间由4. 3 min缩短到3. 2 min,返干比例由由56%显著降低到18%,在总渣料消耗平均减少5. 69 kg/t的情况下转炉冶炼全程脱磷率由79. 4%提高到84. 1%,终渣TFe质量分数平均降低2. 49%。通过对脱磷工艺参数的优化,在提高转炉脱磷效率的同时,降低了转炉冶炼成本。     

120 t转炉半钢增硅热补偿技术研究及应用

针对攀钢钒采用半钢冶炼热源不足带来的终点碳偏低、终渣TFe含量高及捞渣烟尘大的问题,提出在提钒转炉出半钢时加入硅铁对半钢进行化学热补偿的炼钢新工艺,并通过对工艺参数的研究和优化,实现了工业应用。应用效果表明,增硅新工艺减少了转炉兑半钢时碳的烧损以及过程温降,提高了半钢炼钢转炉热源,半钢质量更为稳定,使得中高碳钢终点钢水碳含量在0.07%～0.12%的比例由32.2%大幅度提高到92.38%;重轨钢终渣TFe由19.9%降低到18. 62%,Q系列钢终渣TFe由20. 85%降低到18.89%;且新工艺的应用明显缓解了提钒捞渣烟尘大的问题,具有明显的环保效益。     

复吹转炉底吹供气制度的研究与应用

根据透气砖的结构形式,通过理论计算或实际测试得出透气砖的最小供气流量45 m3/h和上限供气流量200 m3/h,并针对2块和4块透气砖的底部供气条件,建立了与冶炼制度相适应的多种底吹供气模式。应用后复吹炉龄大幅提高,平均复吹炉龄达到7 000炉以上,实现了复吹与炉龄同步;复吹转炉终渣w(TFe)降低了3.25个百分点,终点钢水氧活度降低103 10-6,终点钢水w([C]).w([O])积达到0.002 6,合金收得率明显提高。     

板坯连铸中间包底吹气数值模拟研究

根据宝#连铸机中间包的实际操作工艺参数,在中间包结构内部加装吹气装置,进行了气-液两相的流动和传热耦合的数值模拟.模拟研究结果表明,底吹气可以显著改善中间包内钢水的流动特征,增加钢水流动的轨迹,延长钢水在中间包内的停留时间,提高中间包内钢水的混合程度;在坝堰中间加装吹气装置有助于均匀整个中间包内钢水的速度,减少中间包的死区体积分率,得到更好的冶金效果.     

板坯连铸中间包坝堰控流装置研究

采用教学模拟的研究方法以板坯连铸中间包为研究对象进行流动与传热耦合过程的三维数值模拟研究.运用大型通用有限元分析软件ANSYS CFX,建立了各类中间包有限元模型,计算不同条件下中间包的流场,并结合瞬态状况下算出的RTD曲线,分析了堰坝组合的数量、次序和位置对中间包内流场的影响.针对坝堰距注流口的距离,分别给出了短距离和长距离方案的最优结果,从而优化了中间包的结构.