宝钢转炉吹炼控制模拟在线专家系统

“宝钢转炉吹炼控制模拟在线专家系统”是在转炉吹炼控制模型的基础上，总结炼钢专家和操作工多年丰富经验，引入人工智能专家系统等技术研制而成，目前由３台微机（分别用作专家系统机，仿过程机和辅助机）来模拟转炉吹炼控制过程，经模拟运行可知，其静态计算结果可靠，推理方向正确，动态推定和工艺模拟符合生产实际情况。     

宝钢1930板坯连铸异钢种连浇的水模实验研究

对宝钢连铸一分厂60t中间包进行了1：3水模实验，主要研究非稳态条件下拉速、余钢量对不同钢种连浇时交接部长度的影响，以利于改进现场的操作。     

喷射成形高速钢中残余奥氏体的X射线衍射定量分析

文章阐述了X射线残余奥氏体定量分析的基本原理.经过对马氏体相和奥氏体相的衍射线的分别标定,选定马氏体和奥氏体的一条衍射线,分别测出它们的累积强度,用残余奥氏体定量分析公式来计算残余奥氏体体积百分含量.利用X射线衍射残奥定量测定方法,对喷射成形高速钢圆坯中残余奥氏体含量进行了测定,阐明了喷射成形圆坯密度变化的原因和机理,同时还对喷射成形过程中圆坯的冷却条件对残余奥氏体量的影响进行了合理的分析.为喷射成型新材料的工艺研究,提供了一种新的测试手段.     

金属喷射成型过程大量液滴的统计模型研究

通过概率模拟的方法,建立了金属喷射成型过程中大量金属液滴的统计模型.应用该模型对喷射成型过程中钢液的喷射过程进行了研究,给出了在喷射过程中不同尺寸液滴的分布,以及不同液滴产生的位置、初速度分布.通过大量液滴的统计,确定出整个喷射过程液滴的产生、运动情况,为进一步研究液滴在沉积面上的沉积情况提供前提和依据.     

多流连铸中间包流动与传热耦合过程的数值模拟

对原设计和改进设计的六流连铸中间包内钢液流动与传热耦合过程进行了数值模拟计算,并进行了生产现场的实测对比研究,说明改进后的中间包比原设计中间包能更好的满足生产的要求。     

双辊薄带连铸布流系统的数理模拟

为了对双辊连铸布流系统进行优化,根据相似原理建立了双辊薄带连铸机布流系统的1:1模型.通过物理模拟与数值模拟研究了IV号布流系统3种方案在不同工况下的流态与液面波动情况,并与I号布流系统进行对比.研究结果表明,在流量为10~18m3/h的情况下,IV号布流系统的2方案与3方案布液面波动与I号布流系统相比有了明显的改善,布流器两侧的液面波高减小了2~5mm,而布流器中部的波高增大了1~3mm,使得整个熔池液面波动的均匀性更好,与数值模拟的结果一致.     

宝钢一连铸不同钢种连浇的水模实验研究

针对宝钢一连铸60t中间包进行了1:3水模实验,主要研究了非稳态条件下拉速、余钢量对不同钢种连浇时交接部长度的影响,以利于改进现场的操作.     

板坯结晶器弯月面波动过程的数值模拟

针对宝钢某连铸机220mm ×1500 mm结晶器的弯月面波动情况,利用CFD软件对其进行了三维数值模拟,计算结果表明,结晶器自由表面的钢液流速与波高有着密切的关系,同时也影响着附近的空气流动;液面波动的范围小于10 mm,三维波动的数值模拟同时反映了宽面之同的波动差异.     

双辊薄带连铸过程数学物理模拟研究

根据Fr和Re准数相似的原则,建立了双辊薄带连铸机的1:1水模型,并设计了新型的布流系统.采用数学模拟的方法研究了熔池内流体的流动状态,分析了布流系统结构对熔池内流场的影响.利用三维激光多普勒测速仪测量了侧封板处的流场分布.模拟结果与测量结果比较吻合.     

喷射成形高温合金FGH4096的组织分析

采用喷射成形技术制备高温合金FGH4096.与母合金相比,喷射态高温合金消除了树枝晶,为均匀的等轴晶,γ'相尺寸均匀细小,分布较均匀,且偏析程度大大降低.对喷射态FGH4096进行了固溶及时效热处理试验,发现固溶处理后的冷却速度是一个较重要的参数,冷速较快时只生成二次γ'相,冷速较慢时,可以析出少量的三次γ'相.时效过程中析出的均匀弥散分布的三次细小γ'相粒子可以显著提高合金的硬度和强度.喷射成形FGH4096热处理后的组织与粉末冶金FGH4096相当,且工艺较为经济简单.