银电解废液旋流电积试验

本文采用旋流电积试验设备对银电解废液进行电积试验,研究了废液A(银离子浓度为15.42 g/L)和废液B(银离子浓度为47.42 g/L)2种典型的银离子浓度废液的电积情况,结果表明：废液A以500 A/m²电积40 min, 250 A/m²电积20 min,可产出符合IC-Ag99.99标准化学品质的银粉,合格银粉的直收率达到79.2%;废液B以750 A/m²电积90 min, 500 A/m²电积40 min, 250 A/m²电积40 min,可产出符合IC-Ag99.99标准化学品质的银粉,合格银粉的直收率达到72.7%,银电解废液电积过程中杂质铜、钯主要随着银的逐渐贫化后开始大量析出;随着电积过程铜、钯等杂质不断析出,实现了电解液脱杂的目的,电积后液可返回银电解系统继续使用,同步实现了银电解过程的废水零外排,克服了在银电解废液中硝酸根处理难度大的问题。     

铜阳极泥选冶联合工艺有价金属走向考察及改进建议

铜阳极泥是资源综合回收的优选对象,分析各有价金属的分散情况对后续的回收有着指导性的方向作用。铜阳极泥选冶联合工艺较为成熟,具有不断外延拓展金属回收的空间。针对4000 t铜阳极泥物料的生产数据,考察了该工艺有价金属的走向,统计分析了金、银、硒、碲、铅、锑、铋、铜等在工艺流程中的分布率,摸清了有价金属主要分散情况。分析表明,金、银、硒、碲最大的分散点均为浮选尾矿,分别占分散总量的67%、37%、34%、58%,确定为重点管控对象。并结合统计分析结果对提高金、银、硒、碲回收率及铅、锑、铋、铜的回收提出了改进建议。     

氯化浸出-还原法处理铜阳极泥分铜渣

采用氯化法浸出铜阳极泥分铜渣中的金、硒、碲,并采用硫酸亚铁选择性还原浸出液中的金。结果表明:在最佳浸出条件即浸出时间150min、浸出温度60℃、氯酸钠浓度65g/L、液固比4∶1、氯化钠浓度50g/L、硫酸浓度300g/L下,金浸出率为93.7%,硒浸出率为96.5%,碲浸出率为76.4%;用硫酸亚铁还原氯化浸出液中的氯金酸是完全可行的,金还原率可达99.7%,还原产物中金以单质形式存在,基本不含单质硒、碲及其他杂质。     

铜阳极泥浸出铜的优化实验研究

为了提高铜阳极泥中铜的浸出率和稀贵金属的富集率,在硫酸浸出体系中添加Fe~(3+)离子促进铜的浸出,采用响应曲面法(RSM)设计试验并建立浸出的拟合方程。响应曲面分析结果表明:浸出时间和液固比与铜的浸出率有显著的相关性。得出的最佳浸出条件:浸出时间2.4 h、酸度110 g/L、液固比10:1,此条件下铜的浸出率为96.52%,碲微量浸出。     

二氧化碲制备碲粉新工艺生产实践

二氧化碲盐酸浸出-二氧化硫还原是生产碲的新工艺,该工艺流程短、设备配置简单、回收率高,具有较好的应用前景。本文考察该工艺中浸出温度、浸出时间、浸出液固比、预还原时间、还原时间、还原温度等参数对碲回收率的影响,并创新性地提出铁粉深度还原降低后液含碲措施,以提升碲还原率及回收率。主要得到以下结论：在浸出温度65℃、浸出时间60 min、浸出液固比3∶1、预还原时间5 min、还原时间6 h、还原温度70℃的条件下,碲的浸出率为95.5%,还原率为91.5%,碲粉经洗涤浇铸后可获得满足Te9995牌号标准的精碲。通过铁粉深度还原含碲后液,可将碲的还原率进一步提升至96%,流程碲回收率达91.68%。相比于电积工艺,新工艺可缩短生产周期95%,实现了碲产品高效产出与经济效益提升。     

铜阳极泥中硒、碲和铜分离效果优化研究

基于铜阳极泥综合回收工艺中硒还原段硒、碲和铜分离不彻底的情况，提出了在氯化脱硒溶液中补充氯离子的新工艺，随后在还原时间、温度、还原剂通入速率等其他参数不变的情况下进行两次硒还原工业试验。结果表明，采用新工艺后，一次还原中硒的还原率可达到99.72%,碲和铜的还原程度受到明显抑制；二次还原中碲的还原率可达到95.30%,铜还原率降低至4.71%;粗硒产品硒含量由72.04%提升至76.77%,碲含量由1.62%下降到0.45%,铜含量由2.17%下降至1.01%。相比原工艺，新工艺的改进效果明显。     

分银炉脱除铜、铋清洁工艺试验研究

针对分银炉冶炼工艺中在氮氧化物排放上存在的风险，对分银炉氧化精炼工艺开展了氧气替代硝酸钠的试验研究和不同吹炼方式、氧气流量、吹炼时间下的条件试验。结果表明分银炉氧化精炼中用氧气替代硝酸钠的最优工艺参数为采用浸没式吹炼，氧气通入流量为70 Nm³/h、吹炼时间为2 h。