含硼普碳钢表面纵裂纹控制

安钢生产的含硼普碳钢宽板坯出现大量表面纵裂纹,为降低其对产品质量的影响,对其产生原因进行了理论分析和生产试验研究,结果表明,引起含硼普碳钢宽板坯纵裂纹的原因是结晶器内钢中B在树枝晶晶界偏析和钢质带来的凝固坯壳厚度差异,以及凝固坯壳收缩不均匀和拉速波动导致坯壳开裂。通过优化转炉脱氧工艺、调整硼合金加入时机和加入量、制定合理的结晶器冷却制度、改进拉速控制和液面操作等措施,降低了含硼钢铸坯的裂纹发生率,提高了产品质量和铸坯合格率。     

CAS-OB精炼浸入罩的蚀损机理

通过对CAS-OB精炼浸入罩渣线部位残砖物相进行扫描电镜能谱分析,研究了浸入罩的蚀损机理,发现浸入罩内侧和外侧的蚀损机理不同：炉渣中CaO、FeO与浸入罩内侧的Al2O3反应生成含有低熔点的铁酸钙和铁铝酸四钙的反应层;炉渣中的CaO、SiO2与浸入罩外侧的Al2O3反应生成含有低熔点的铝黄长石的反应层。浸入罩材质的改进对其寿命的提高有重要影响。     

基板组织对Q345D正火组织性能的影响研究

通过以不同的正火预处理模拟相应的热轧、控轧基板组织,并对正火预处理后的Q345D钢板进行最终正火热处理,重点研究了基板组织对Q345D正火钢板组织性能结构的影响,结果表明,在本试验范围内,尽管热轧和控轧正火基板组织对正火Q345D组织中铁素体晶粒尺寸有影响,但影响程度较小,且性能差别也较小。可以采用热轧代替控轧的方式生产低合金高强度正火基板,达到降耗、降低生产成本和提高生产效率的效果。     

降低150 t LF精炼电耗的生产实践

通过提高转炉出钢温度(Q235A/Q235B钢1 660~1 670℃, Q345A/Q345B钢1 665~1 675℃,终点[C]≥0.06%,终点[P]≤0.025%),强化钢包周转管理,出钢过程减少下渣量、加炉渣改质剂或脱硫剂提前造渣脱硫和精确计算合金加入量,控制钢包底吹氩流量防止二次氧化和卷渣等工艺措施,使150 t LF Q235B和Q345 B钢平均送电时间分别从8.10 min和9.39 min降至2.60 min和3.13 min,平均电耗分别从17.33 kWh/t和20.09kWh/t降至5.55 kWh/t和6.69 kWh/t,平均LF精炼时间分别从40 min和42 min降至20.1 min和22.4 min,各项精炼指标均达到要求,取得了较好的经济效益。     

安钢LF-VD钢水脱硫工艺研究

通过研究安钢150 t LF-VD工艺流程下不同钢种的脱硫工艺及其脱硫效果,为采用该工艺流程生产不同成品硫含量要求的钢种提供了操作依据。研究结果表明,通过控制LF炉的精炼渣碱度、LF精炼目标硫含量,以及VD处理抽真空模式、极限真空度和真空处理时底吹氩气流量,可以获得良好的脱气和脱硫效果。对产品标准要求成品硫含量分别不超过0.005%、0.010%和0.015%的钢种,采用不同的钢水脱硫工艺控制后,其钢中硫含量可分别达到0.001%左右、0.006%以下和0.009%以下,LF-VD工艺总平均脱硫率为92.31%、86.22%和80.39%;VD后试验钢中氢含量可达0.0001%以下,氮含量平均为0.0040%,均能满足钢种要求。     

以高炉渣与废玻璃制备烧结微晶玻璃

文章研究了以高炉渣和废玻璃作为主要原料用烧结法制备微晶玻璃的可行性,通过等温热处理实验、差热分析、X射线衍射和扫描电镜分析等确定了最优原料配比及热处理制度。实验证明:通过配加少量SiO2、Al2O3、ZnO和BaCO3等纯试剂,5组实验配方的基础玻璃在8201000℃烧结时均可发生晶化,并在最优原料配比——废玻璃与高炉渣质量比为5︰3时,可获得表面光滑、内部晶化良好的微晶玻璃。对应的最优热处理制度为以10℃/min升温至880℃烧结保温1 h后随炉冷却,可实现低温烧结,节约能耗。热处理后获得的微晶玻璃性能良好,其晶化度约为49%,体积密度为2.828 g/cm3,显微硬度高达HV 650.58。     

连铸板坯中间裂纹成因分析

通过现场数据统计和典型工艺试验,分析了安钢210 mm和230 mm厚板坯内部中间裂纹产生的主要原因。分析认为,造成安钢板坯内部中间裂纹的主要原因是由于铸坯带液芯矫直,凝固前沿受矫直力作用产生裂纹并沿柱状晶晶界扩展,这也解释了安钢210 mm铸坯内部质量好于230 mm的主要原因;同时试验表明低拉速和强配水的工艺可以改善铸坯中间裂纹。     

170t钢包热循环过程瞬态传热计算分析

针对安钢二炼轧直接浇注钢种(Q235系列)钢包热循环过程钢水温降问题,建立了基于传热微分方程的Turbo-C程序数学模型.通过该模型的对比计算分析,找出了影响钢水温降的几个关键环节,提出了相应改进措施.数据验证结果表明,该模型能够较好符合现场实际,具有一定的参考价值.     

板坯连铸水口结瘤机理研究

通过对CAS-OB精炼钢水板坯连铸水口结瘤物的物相分析和钢中夹杂物的类型分析,研究了中间包浸入式水口、钢包下水口滑板处结瘤的机理,发现浸入式水口结瘤物是CaO·Al2O3和CaS;钢包下水口和滑板处结瘤物主要是CaO-2Al2O3;通过同炉钢中夹杂物检验,证明结瘤是钢水中相同类型的夹杂物沉积粘附在水口内壁造成的.讨论了m(Ca)/m(Al)和钢中S、Al含量对水口结瘤的影响,为了防止水口结瘤,钢中的S、Al含量应控制在12CaO·7Al2O3生成曲线的下方,并保持m(Ca)/m(Al)》0.13.     

CAS OB精炼和连铸过程钢中夹杂物来源示踪研究

通过添加示踪剂研究CAS OB的精炼过程和连铸过程以及板坯钢样夹杂物来源。结果表明,精炼过程和钙处理后的钢中显微夹杂物均含有钢包渣示踪元素镧;中间包钢样中的显微夹杂物同时含有镧和中间包示踪元素铈;板坯中的显微夹杂物含有镧、铈、钾、钠中的几种,说明钢液脱氧产物与钢包渣、中间包覆盖剂、结晶器保护渣均产生了反应。板坯中大型夹杂物主要源于结晶器保护渣,其次源于钢包渣,少部分源于中间包覆盖剂;大型夹杂物同时含有钾、钠、镧、铈中的几种元素,说明大型夹杂物是脱氧产物与卷入钢液中的钢包渣、中间包覆盖剂、保护渣或中间包内衬蚀损产物相互反应的复杂夹杂物。