新的热轧生产工艺试验方法研究

本文研究了利用热加工模拟试验机来制定合理的钢材热轧生产工艺参数的一种新的试验方法。它包括利用静态γ再结晶图、动态γ再结晶图、σ-ε曲线、热塑性图、静态CCT曲线、动态CCT曲线以及多道次变形和分段冷却模拟试验来确定热轧变形工艺参数、轧制力能参数及轧后在线冷却工艺参数的一整套试验方法。利用这种方法在为轧钢厂制定热轧生产工艺方面收到了良好的效果,对推动我国热轧生产工艺试验研究的进步具有重要的意义。     

热变形对动态CCT曲线的影响

本文在热加工模拟试验机上利用膨胀法,研究了热变形工艺参数对16Mn钢轧后动态CCT曲线的影响,同时对其影响机理进行了分析探讨。得出:由于热变形改变了γ晶粒的状态,而使钢的动态CCT曲线向左上方移动的同时有扩大奥氏体向铁素体、珠光体相变区域的现象。求出了预测动态CCT曲线的回归数学模型。     

采用等效模拟技术研究热轧及轧后冷却工艺

近年来,热轧技术的进步突出表现在节约能源与节约资源的技术开发方面。具体表现为: (1)采用连铸技术,尽可能使用圆、方、扁、中空、异形铸坯直接进行轧制。 (2)采用板型及几何尺寸控制技术,提高钢板横向厚度精度,提高钢材利用率。     

(γ α)两相区控制轧制工艺的研究

本文采用压缩变形热加工模拟试验装置和φ300mm试验轧机研究了16Mn钢中板(γ α)两相区控制轧制工艺与钢板性能和钢的变形抗力之间的关系,得出:将终轧温度控制在(γ α)两相区的高温区,采用二道次变形19％的变形工艺比在800℃终轧钢板的强度和韧性值都高,同时,钢在(γ α)两相区轧制时的变形抗力增加不大,为实现16Mn钢中板两相区控制轧制工艺提供了可能性。     

控制轧制中板变形抗力的研究

本文利用热加工模拟试验装置,通过单道压缩试验和多道压缩试验,绘制了多组真应力—应变曲线,研究了上海第三钢铁厂冶炼的16Mn 钢在四辊轧机上采用控制轧制工艺生产中板时存在的应变残留效应。应变残留率λ的大小受变形温度、变形量和道次间隔时间的影响,当终轧温度为850℃和800℃时,终轧道次的λ值分别达到0.31和0.44。由于应变残留效应的存在,使钢的变形抗力增加,当终轧温度为850℃和800℃时,终轧道次的变形抗力与单道压缩试验测得数值相比分别增加了8.9%和19.8%。应用应变残留效应理论,将变形抗力回归公式中的ε项用实质应变ε~t=ε+Δε来代替,整理出变形抗力预测公式K_m=1.004(ε+Δε)~(0.2352)(?)T_k exp((3193)/T_k)     

钢中(Nb,V)碳氮化物应变诱导析出动力学

利用压力膨胀仪和萃取复型法研究了Nb—V微合金化钢中(Nb.V)CN析出相在四种压下量(0,10,30和50％)和三种温度(1100,1000和850℃)下的等温析出规律,获得了四种类型析出动力学曲线。     

(Nb、V)碳氮化物在钢中应变诱导析出动力学

利用压力膨胀仪和萃取复型法研究了Nb-V微合金化钢中(Nb、V)ON析出相在四种压下量(0％、10％、30％、50％)和三种温度(1100℃、1000℃、850℃)下的等温析出规律。并获得了四种类型析出动力学曲线。充分说明在实际控轧中析出相生核和长大是异常复杂的。第一种为无变形条件下。(温度高于850℃)。析出量与颗粒尺寸的变化均处于缓慢过程。析出主要决定于基     

控制轧制板卷变形抗力的研究

本研究利用压缩变形热加工模拟试验装置,研究了武钢生产的低碳锰铌钢在热连轧精轧机组控轧工艺生产板卷时钢的变形抗力和应变残留效应。得出:应变残留率λ值的大小是钢的化学成分、变形温度、变形量和道次间隔时间的函数,其数学模型为: λ=0.808×10~(-3)·exp(9059/T_k)·ε~(0.449)·exp(-0.21toM)应用应变残留效应理论,同实质应变ε~t=ε+Δε作为变形抗力模型中的ε项时,整理出变形抗力数学模型如下: K_m=2.8173(ε+Δε)~(0.2538)·ε~(0.0000957)·T_(kexp)(2382/T_K) Δε=λ_(n-1)·(ε_(n-1)+Δε_(n-1)本研究结果为开展热连轧机控轧工艺条件下钢的变形抗力研究开辟了一条新途径。