CSP薄板坯连铸包晶反应区域的研究

研究了冷却速率和硅、锰合金元素含量对Fe-C合金的包晶反应和包晶点位置的影响;由于CSP薄板坯冷却速率快,Fe-C相图向左下方移动,包晶反应区域的碳含量为0.08%～0.20%;在钢中其它成分不变的条件下,硅含量增加,锰含量减少,包晶点处的碳含量会提高.     

热轧卷板边部直裂纹的成因分析及控制

热轧卷板上出现的不同于常规发纹的短直形边部直裂纹缺陷对产品的影响较大。轧钢环节的中间坯显示铸坯切角部位出现规则性斜向裂纹,通过使用电镜、金相、酸洗等检测方法对卷板、中间坯、连铸坯进行检测,分析裂纹形成机理,认为：铸坯三角区的多种缺陷在铸坯大切角量情况下被轧制放大是造成卷板边部直裂纹缺陷的主要原因。通过调整成分、优化保护渣、调整结晶器水量、优化二冷边部水量、调整设备精度等措施改善了铸坯三角区质量、优化了切边量,最终消除了热轧卷板边部直裂纹的产生。     

钢水成分对钢的高温力学性能和CSP薄板坯表面纵裂的影响

从钢水成分影响钢的高温力学性能的角度,研究钢水成分对钢的高温力学性能和CSP薄板坯表面纵裂的影响.研究表明,钢在高温下的临界应力和临界应变是决定裂纹形成的内因,钢的高温塑性对CSP铸坯裂纹的形成起主要作用,添加提高钢的高温强度和塑性的化学元素对减轻表面纵裂的发生有利.     

邯钢板坯连铸机矫直区增加驱动辊的生产实践

针对邯钢引进国外某厂商板坯连铸机扇形段驱动系统在矫直区域“软肋”问题,增加矫直段的驱动辊数量,使矫直段由单辊驱动变为双辊驱动,从而提高铸机整体的驱动能力,提高了矫直段在线使用寿命,减少连铸机的滞坯几率,达到了预期效果。     

小方坯直接起步开浇技术的探讨与实践

介绍邯钢第三炼钢厂小方坯连铸机直接起步开浇技术的探讨与实践，与传统小方坯连铸机起步开浇相比，准备时间缩短了10～15min降低了每浇次的原材料消耗，综合经济效益显著。     

薄板坯连铸机非正弦振动曲线的开发及应用

针对邯钢CSP薄板坯连铸机的高拉速等特点,通过理论分析、数值计算、模拟试验和试生产过程中的优化,研发出一组新型非正弦振动曲线及适合于邯钢CSP薄板坯连铸机的参数,并成功应用于生产.实际生产应用表明,该组曲线减小了铸坯表面的振痕深度20%～40%,改善了铸坯表面质量,减少了薄板坯连铸机的"粘结"型漏钢约80%.     

铸坯皮下裂纹的演变规律研究

热轧卷板上出现的不同于常规发纹的短直形边部直裂纹缺陷对产品的影响较大。轧钢环节的中间坯显示铸坯清角部位出现规则性斜向裂纹,通过使用电镜、金相、酸洗等检测方法对卷板、中间坯、连铸坯进行检测分析其形成机理,研究连铸皮下裂纹演变规律,对解决卷板成品边部缺陷提出指导。     

微合金化钢连铸坯边角部无缺陷生产技术开发

以邯宝炼钢厂板坯连铸机为依托,以实际生产的典型铌、钒、钛微合金化钢为研究对象,系统研究了板坯表面裂纹缺陷形成机理,确定了倒角结晶器窄边铜板的最佳角度和最佳倒角长度;设计并开发了具有组合式冷却水道的倒角结晶器窄面铜板,适用于带倒角连铸坯的新型支撑足辊系统;结晶器窄侧锥度的设计及应用管理,有效支撑了带倒角连铸坯的窄边,解决了角纵裂及角纵裂漏钢的难题,提高了结晶器窄边铜板的使用寿命,同时为连铸的高拉速提供了保证。项目突破了倒角结晶器技术工业化应用的技术瓶颈,从根本上解决了微合金化钢连铸板坯角部横裂纹问题,成功实现了大规模工业化稳定生产。     

直流焦耳处理对Co718Fe49Nb08Si75B15玻璃包覆非晶丝非对称巨磁阻抗效应的影响

 研究了Co718Fe49Nb08Si75B15玻璃包覆非晶丝经直流焦耳处理后的非对称巨磁阻抗效应。结果表明，随着处理电流的增加，阻抗最大变化率随之增大，并在处理电流为70 mA时达到最大值。在15 MHz的驱动电流下，阻抗最大变化率为335%，线性区域的灵敏度达1%/(A·m-1)。进一步提高处理电流，导致阻抗最大变化率减小。对钴基玻璃包覆非晶丝的AGMI性能特征用表面阻抗张量进行了讨论。     

不同冷却结构倒角结晶器与直角结晶器铜板温度场的研究

角部温度对铸坯质量有较大的影响,建立了直角结晶器、2孔1槽倒角结晶器、3孔倒角结晶器和3孔1槽倒角结晶器铜板温度场的三维稳态数学模型,在相同的边界条件下,模拟分析了这4种结晶器的冷却行为及传热特性。对于不同类型铜板的温度分布数值模拟结果表明,相比于直角结晶器,倒角结晶器铜板角部温度有明显的提高,并且窄面的横向温度分布也与直角不同,呈现"W"形分布。2孔1槽型倒角结晶器窄面铜板比其他类型窄面铜板传热性能好,温度分布均匀,为倒角结晶器窄面铜板的设计提供了理论基础。