板坯连铸机-机两用的改造与应用

简介了板坯连铸机的改造工艺路线及工艺参数;详述了结晶器系统、二冷水系统、引锭杆、切割车及中间包改造情况.同时,为了解决热试阶段攻关项目,提出并实施了改进措施,获得了满意的生产应用效果,并取得了显著的经济效益.     

智能铸坯品判系统在首钢板坯铸机开发与应用

为解决低成本高效化生产汽车板等高端产品过程中铸坯判定系统存在的自动化智能化程度低、铸坯生产异常信息传递匹配不准确、判定效率不高等问题,首钢京唐炼钢厂对原先的过程控制自动化系统升级改造,结合汽车板生产过程中积累的冶金缺陷与生产过程影响因素对应规则知识库,归纳整理123项异常事项,开发了智能化铸坯质量判定系统,通过全线跟踪过程质量参数及异常事件并自动匹配到定尺铸坯上,与设计的工艺卡及制造标准对比,自动判定出铸坯质量结果及对应异常板坯处置指示。结果表明,该系统可自动快速判定铸坯质量,实现过程异常实时监控以及产品质量信息可追溯。     

冷轧涂镀基板边部缺陷成因分析及预防

随着家电产品制造商对冷轧涂镀基板表面质量要求的日趋严格,无手感的边部细线缺陷已不能满足客户使用要求。通过大量数据统计和缺陷分析发现,边部细线缺陷成因主要与热轧工序工艺控制有关。通过调整板坯出炉温度、减宽量及定宽机锤头模型等,边部细线缺陷逐步得到控制。工艺改进措施实施后,边部细线缺陷发生率由0.52%降至0.06%,效果显著,为客户提供了优良的产品质量,为企业创造良好的经济效益。     

板坯连铸机-机两用的改造与应用

简介了板坯连铸机的改造工艺路线及工艺参数;详述了结晶器系统、二冷水系统、引锭杆、切割车及中间包改造情况.同时,为了解决热试阶段攻关项目,提出并实施了改进措施,获得了满意的生产应用效果,并取得了显著的经济效益.     

高级别车轮钢BOF-RH-CC工艺技术研究与实践

摘要：为了进一步提高生产效率、降低生产成本,同时减少大尺寸夹杂物超标,提出了采用“BOF-RH-CC”路线生产车轮钢工艺。通过系统地实验室试验与工业试验,研究了“BOF-RH-CC”工艺路线下的硫含量、温度以及夹杂物控制等关键技术问题。结果表明：在KR工序通过采用新型脱硫剂,可以将84%炉次的铁水硫的质量分数控制在10×10-6以下;在转炉工序回硫主要影响因素为KR脱硫渣,当扒渣率为95%时,KR渣带硫量占入炉总硫量比例达到了26.7%,而当扒渣率在99%时,KR渣对转炉回硫仅占6.8%,应当保证KR处理后顶渣去除率控制在99%以上;在精炼RH工序当RH吹氧升温量不大于100m3,不仅满足温度要求,同时也达到了洁净度的要求;在低氧条件下将夹杂物控制为高熔点且不易变形的CaS-Al2O3类夹杂,降低了钢种大尺寸夹杂的数量。通过上述研究,在“BOF—RH—CC”工艺路线下,可将成品钢中硫的质量分数和TO的质量分数分别控制在20×10-6和12×10-6以下,同时钢中大尺寸夹杂物数量降低了50%,满足钢种对硫含量、温度及夹杂物的要求,实现了该工艺的稳定控制。     

铝镇静钢水口结瘤问题研究

铝镇静钢浇铸过程存在的水口结瘤是钢铁企业中普遍存在的难题,结合生产实践中的水口结瘤现象,铝镇静钢水口结瘤按发生位置可分为钢包水口结瘤、塞棒头结瘤、上水口结瘤和浸入式水口结瘤。中等尺寸的夹杂物对水口堵塞影响较大;低拉速也增加水口结瘤的几率;不恰当的钙处理会加剧水口结瘤速度。为防止水口结瘤,需要较高的钢水洁净度、防止浇铸二次氧化,钙处理时要求w(Ca)/w(Al夹杂)≥1.2。采取以上措施后,水口结瘤率平均由20.6%降至4.52%,平均连浇炉数平均由8.2炉提高到10.3炉。     

板坯角部横裂纹的控制实践

微合金化钢板坯角部横裂纹是长期困扰各大钢铁厂的难题。讨论角部横裂纹的产生机理,对角部横裂纹的工艺影响因素进行分析,并针对性地提出了控制角部横裂纹的措施。减少连铸中间包水口堵塞、控制氮含量不大于0.004 0%、关闭部分边部喷嘴、降低二冷水流量有利于控制外弧侧角部横裂纹;如果在内弧侧发现角部横裂纹,可以增加矫直段二冷水量以消除角部横裂纹。措施实施后角部横裂纹发生率由17%下降至平均4%以下。     

板坯连铸机-机两用的改造与应用

简介了板坯连铸机的改造工艺路线及工艺参数;详述了结晶器系统、二冷水系统、引锭杆、切割车及中间包改造情况.同时,为了解决热试阶段攻关项目,提出并实施了改进措施,获得了满意的生产应用效果,并取得了显著的经济效益.     

汽车外板连铸结晶器流场与SEN出口形状优化

采用测速棒偏转法对工业生产连铸结晶器表面流速进行了高温实际测量,并依据测量结果对数学模型的计算结果进行了对比分析与验证。并进一步利用数学模型对比分析了侧孔出口为方形、矩形和跑道形的浸入式水口(Submerged Entry Nozzle,SEN)在不同拉速和水口浸入深度情况下结晶器内流场的变化规律。结果表明,采用三种不同类型水口的表面流速随着拉速的增大而增加,随着SEN浸入深度的增大而减小。在相同的连铸工艺条件下,采用方形水口的结晶器表面流速大于采用矩形水口和跑道形水口的表面流速。采用矩形水口的结晶器表面流速与采用跑道形水口的表面流速大小相当。采用三种不同类型水口的液面湍动能随着拉速的增大而增加,随着水口浸入深度的增大而减小。在相同的连铸工艺条件下,采用跑道形水口的液面湍动能最小。     

不同冷却结构倒角结晶器与直角结晶器铜板温度场的研究

角部温度对铸坯质量有较大的影响,建立了直角结晶器、2孔1槽倒角结晶器、3孔倒角结晶器和3孔1槽倒角结晶器铜板温度场的三维稳态数学模型,在相同的边界条件下,模拟分析了这4种结晶器的冷却行为及传热特性。对于不同类型铜板的温度分布数值模拟结果表明,相比于直角结晶器,倒角结晶器铜板角部温度有明显的提高,并且窄面的横向温度分布也与直角不同,呈现"W"形分布。2孔1槽型倒角结晶器窄面铜板比其他类型窄面铜板传热性能好,温度分布均匀,为倒角结晶器窄面铜板的设计提供了理论基础。