炼钢除尘灰消解试验与工艺优化

炼钢除尘灰普遍含有CaO,与水混合会发生消解反应，影响冷压成型后的球团强度。炼钢除尘灰消解速度及程度与CaO活性有关，试验测得炼钢一次除尘灰、二次除尘灰、精炼除尘灰中CaO活性指数分别为0.681、0.523和0.241;炼钢除尘灰在敞口和闭口环境下消解特性基本一致，前3 h反应剧烈，温度快速上升，含水率急剧下降，消解程度可达70%左右，之后消解速度变缓；CaO质量分数为11.44%的炼钢除尘灰消解时间约为14 h, CaO质量分数为8.87%的炼钢除尘灰消解时间约为10 h。炼钢除尘灰消解后物料特性复杂，既容易板结，又会在蒸汽作用下喷料。工程上建议选用闭口料仓消解方式，仓顶设置集中排汽和除尘设施，结合仓内防黏接、清堵和仓下大口径卸料装置，可实现炼钢除尘灰的深度消解和顺畅卸料。     

大功率双P型燃气辐射管的实验及仿真

通过实验和仿真研究大功率双P型辐射管的温度分布,设计的辐射管功率为200kW,在3. 2m×1. 2m×2. 3m的全纤维内衬实验炉上进行测试,采用k-ε湍流模型、非预混燃烧模型、DO辐射模型进行仿真,对比实验值和仿真值。当炉温为900和1000℃时,各测点管壁温度的仿真值和实验值相比,误差小于5%;空气预热温度为20、400、600℃时,管壁温度和最大温差逐渐增加;在烧嘴额定功率的100%、50%、30%、20%时,随着功率的降低,各测点管壁温度逐渐降低,最大温差逐渐减小;随着热值的增加,管壁高温区的温度越高,管壁最大温差逐渐增加。     

蓄热式燃烧器蓄热室阻力特性研究

分析了影响蓄热室阻力的主要因素,采用冷、热态试验的方法,重点研究了流体流经蓄热室时,单位球层上的无因次阻力（单位阻力系数）与孔隙度、流体速度、温度的依变关系及其在实际应用中的处理方法,具有较强的通用性。     

双蓄热燃烧器结构和预热对环形炉特性的影响

采用RNGκ-ε湍流模型、非预混(PDF)燃烧模型以及各向异性散射的P-1辐射传热模型,对双预热蓄热式环形炉内的火焰特性进行了模拟分析,比较了不同空气喷入角和不同预热温度对火焰特性的影响.结果表明:空气喷入角为5°时火焰体积较大,但燃烧不完全损失较多;喷入角为30°、40°时火焰体积相对较小,最高燃烧温度较高;喷入角为10°～20°时综合特性较好.预热温度的增加提高了燃烧稳定性,使得最高燃烧温度和燃烧室平均温度明显增高.     

扁火焰烧嘴的研究及应用

提出一种扁火焰烧嘴结构,运用数值仿真分析,获得了扁火焰烧嘴的最佳设计参数。开发出空气蓄热、煤气预热的扁火焰烧嘴,并成功应用于某方坯加热炉,坯料加热质量良好,降低了氧化烧损,节能效果显著。     

单蓄热大方坯加热炉的设计及应用

文章从工艺特点出发,详细地分析了加热炉的供热方案选取,介绍了加热炉的设计特点、实际运行情况,指出在合理选择供热方案的基础上,依靠精心设计,精心施工,可以发挥出蓄热技术良好的经济效益和社会效益。     

工艺参数对含锌球团直接还原冶金性能的影响

对以含锌尘泥为原料的球团直接还原,研究了球团配碳量、焙烧温度、焙烧时间对球团脱锌率、金属化率和还原后球团强度的影响。焙烧最佳工艺参数如下:配碳量w(C)/w(O)=1.0、焙烧温度为1 250℃、焙烧时间为25min。此时球团可获得脱锌率大于90%、金属化率大于70%、每个球的抗压强度大于600N的综合性能指标,完全满足球团脱锌和作为高炉原料的基本要求。     

CFD仿真技术在板坯加热炉的应用

以某公司热轧厂常规与双蓄热烧嘴组合供热的板坯加热炉为研究对象,建立该加热炉炉内流动、传热和燃烧过程三维物理数学模型,并运用CFD仿真技术对其进行数值计算,得出炉内速度场和温度场的分布规律。同时,研究了板坯和烟气之间传热特性。     

大型蓄热式环形加热炉冷态流场试验分析

 根据模化理论,针对某大型高炉煤气双蓄热式环形加热炉,按照10∶1的比例建立了实物模型。根据二维PIV测试技术的原理,用高速摄像仪对各加热段炉膛进行示踪粒子拍摄和速度分布测量。研究发现从烧嘴喷出的气流,一般不会从正对的第一个吸风口吸出,越靠近均热段的喷口气流越不容易被最近的排烟口排出,从而延长了炉气在炉内的停留时间,避免了烟气短路;炉膛截面速度变化较大,距离烧嘴口越远,截面上速度越平缓;在一定的气流喷射角度下,喷嘴口两侧有气流旋涡产生;流量越大,气流越容易到达对侧炉墙。     

均热炉采用蓄热燃烧技术的节能分析及应用

从燃料热利用率分析出发，对均热炉改造的方案进行了节能情况分析，用于指导均热炉的改造实施，从分析得知采用空气单蓄热、煤气预热的方案可以实现节能约16％，通过实际运行对计算结果进行了验证，该方案的成功实施对周期性的室式炉节能改造具有良好的指导意义。