一种新型陶瓷材料及其耐磨性

对新型Ａｌ２Ｏ３－ＴｉＣ－Ｃｏ陶瓷的磨粒磨损，冲蚀磨损及其在单颗粒作用下的摩擦磨损行为进行了研究。与ＡＴ３０（７０ｗｔ％Ａｌ２Ｏ３－３０ｗｔ％ＴｉＣ）陶瓷相比，Ａｌ２Ｏ３－ＴｉＣ－Ｃｏ陶瓷具有更为良好的耐磨性，金属钴的存在提高了基体的韧性，细化了晶粒，其综合力学性能得到了显著提高，ＡＴＣ陶瓷样品耐磨性与其强韧化水平和细致的组织结构有关。     

氧化锆增韧陶瓷的相变及相变增韧

本文阐述了氧化锆增韧陶瓷（ＺＴＣ）的相变增韧机理，并探讨了热处理工艺对ＺＴＣ的相变及显微组织的影响规律。     

铝表面改性SiOx薄膜力学性能研究

采用常压化学气相沉积(APCVD)技术在铝基底上成功制备了改性SiOx陶瓷薄膜.通过显微硬度测试与涂层附着力自动划痕测试定量研究了薄膜显微硬度和膜基结合强度,利用光学显微镜(OM)和扫描电子显微镜(SEM)观察了薄膜的原始表面以及压痕、划痕形貌.结果表明,SiOx膜层由大小不均匀的等轴状颗粒团聚堆垛而成,退火处理时长大或融合成片状;SiOx薄膜有效提高纯铝表面的硬度,并能通过SiOx薄膜变形以松弛表层应力,抑制脆性裂纹产生;划痕测试证明基底和薄膜具有很高的结合强度,薄膜与基底发生塑性变形而不剥离.     

铝表面改性SiOx薄膜力学性能研究

采用常压化学气相沉积（APCVD）技术在铝基底上成功制备了改性SiOx陶瓷薄膜。通过显微硬度测试与涂层附着力自动划痕测试定量研究了薄膜显微硬度和膜基结合强度，利用光学显微镜（0M）和扫描电子显微镜（SEM）观察了薄膜的原始表面以及压痕、划痕形貌。结果表明，SiOx膜层由大小不均匀的等轴状颗粒团聚堆垛而成，退火处理时长大或融合成片状；SiOx薄膜有效提高纯铝表面的硬度，并能通过SiOx薄膜变形以松弛表层应力，抑制脆性裂纹产生；划痕测试证明基底和薄膜具有很高的结合强度，薄膜与基底发生塑性变形而不剥离。     

人类第一架飞机曲轴箱的铝合金时效硬化

从一开始铝就在航空发展史中起了重要的作用,1903年一种铝合金(含8Wt％的铜)被应用于莱特兄弟的飞机发动机中驱动历史上的第一次飞行。研究这种合金发现其中GP区以双模型分布(bimodal distribu-tion)进行沉淀硬化:铸造过程中产生的较大的GP区(10～20nm),最近90年中,在室温时效能产生较小的GP区(3nm)。莱特飞机曲轴箱中出现的沉淀硬化比威尔姆在1909年首次发现这种硬化现象要早,这样沉淀硬化的铝合金在航空中的应用1910年就已实现。     

夹套式热力管网的聚乙烯外套管的失效分析

对夹套式热力管网发生早期腐蚀泄漏的原因进行分析,发现因聚乙烯夹套接头普遍开裂,地下水渗入导致钢管发生严重电化学腐蚀.对聚乙烯夹套的开裂进行了失效研究,结果发现,在环境应力影响下聚乙烯分子链片晶的扭连集结被打开,相邻片晶之间的结合被切断,材料的变形抗力与断裂抗力发生明显降低,在宏观上表现为脆性断裂.管线焊结方式使聚乙烯外套接头处的裂缝无需形核,只需长大,开裂所需能量很低.漏泄处温度过高导致聚乙烯套管焊缝强度进一步降低,加速其老化过程.     

水煤浆喷咀耐磨材料的试验研究

本文根据水煤浆喷咀的工作条件以及不同材料在冲蚀磨损时的行为,对硬质合金,陶瓷材料及超细晶粒硬质材料等进行了试验研究。实验室冲蚀磨损试验和现场运行试验结果表明:超细晶粒硬质材料具有良好的抗冲蚀磨损性能,并可预期热震性得到改善的高致密、高硬度陶瓷材料将是一种新型的优良的水煤浆喷咀材料。     

软磨粒冲刷下材料的行为及磨损机理

研究了具有不同硬度的材料在不同硬度的磨粒冲刷下的磨损特性。结果表明,在相对较软磨粒冲刷下,即使磨粒硬度低于材料硬度,也能使材料发生磨损。且韧性材料的冲刷磨损率随冲击角的增大而增大。对材料的磨损形貌进行了研究,其软、硬磨粒造成的磨损形貌是不相同的。在低角度下,较软磨粒的冲刷使材料发生犁沟及小片脱落,而不像通常硬磨粒冲刷下材料呈现微切削及锻和挤压。研究了热处理硬化后钢在较软磨粒冲刷下的磨损行为,建立了硬度影响磨损率的规律。在高硬度的磨粒冲刷下(H_p/H_m>3)*,材料的硬度变化对冲刷磨损率影响很小,即以热处理硬化来改善材料抗冲刷磨损作用并不大。而在较软磨粒冲刷下(H_p/H_m<3)材料硬度对冲刷磨损率有影响,热处理强化可提高材料抗冲刷磨损性能。     

生物质锅炉管道耐腐蚀涂层的力学性能

采用高速电弧喷涂技术在20钢表面制备FeNiCrTi涂层.结合显微组织、显微硬度、扫描电镜分析、能谱分析、X射线衍射等分析方法对涂层的组织结构、力学性能及拉伸断口形貌进行研究分析.结果表明:FeNiCrTi涂层主要由固溶相的凝片叠加组成,中间夹杂着氧化物相、未熔颗粒相和孔隙;涂层具有较高的显微硬度和内聚强度,以及良好的抗热震性能.拉伸断口的微观特征为:固溶相的韧性韧窝特征、叠层间凝片分离脱开、未熔颗粒整体拔出.