数控超声磨削陶瓷叶片型面刀位轨迹计算

介绍了陶瓷超声磨削加工现状,建立了平行直纹面数学模型.分析了用圆柱磨轮四轴数控超声磨削平行直纹面时原理误差,并提出减小误差的措施,计算出磨轮空间轨迹,并进行陶瓷叶片型面超声磨削加工工艺试验.试验结果表明,超声磨削加工陶瓷叶片型面是可行的,所完成的刀位计算可有效减小原理误差.     

一种开放式液压实验仿真系统的研究和开发

在对各种液压元件结构特点进行分析的基础上,采用"积木"的思想和优势开发了一种开放式液压实验仿真系统。在实验时液压元件的连接和拆卸便捷,对液压参数实时提取、记录并且自动生成实验报告等相关文档,大大提高了实验的可重复性,科学性和效率。仿真系统采用面向对象方法开发而成,可以对液压系统进行自动识别和建模,并采用四阶Runge-Kutta法进行数值仿真,为液压系统的设计和优化提供了一种实用、可行的平台。整个系统实现了仿真与实验过程的无缝集成,提高了仿真与实验过程的效率,更好地为机电液一体化创新设计服务。     

数控超声磨削陶瓷型面自动编程系统研制

介绍了新研制的数控超声磨削成形加工机床的各运动轴，以及实现平行直纹面数控超声磨削加工的刀位计算和后置处理方法．分析了Visual C＋＋调用Matlab引擎时数据传递过程，实现了自动编程系统软件设计，并试验加工了陶瓷叶片直纹面．该自动编程系统使该机床可充分发挥其功能，所采用的Visual C＋＋与Matlab混合编程方法大大降低了软件开发难度，该方法也可为其它数控加工自动编程系统和非实时系统的开发提供参考．     

小型数控滚齿机的数控系统设计

基于滚齿加工原理,设计小型数控滚齿机,介绍其机械结构;基于PC机构建数控系统硬件平台,选用DOS系统作为数控系统应用软件运行平台,概述了数控系统的硬件组成和软件结构。该数控系统体系结构具有开放式、模块化和经济实用的特点,适合组成小规模的数控系统。     

陶瓷叶片型面超声磨削数控装置研制

为了解决陶瓷叶片型面加工难题,研制了超声磨削数控装置。介绍了该装置总体结构及主轴变频驱动系统设计。分析了圆柱磨轮数控超声磨削平行直纹面时磨轮空间位置,分析了加工原理误差产生原因,通过对磨轮两次偏移变换,可显著减小加工原理误差,计算出磨轮空间轨迹。采用新研制的装置进行了数控超声磨削陶瓷直纹面工艺试验,试验结果表明:超声磨削数控装置运行良好,轨迹计算合理;蠕动进给超声磨削加工陶瓷叶片型面是可行的,研究成果可用于陶瓷整体叶轮叶片型面加工。     

蠕动进给超声磨削ZrO_2陶瓷实验研究

建立了超声磨削在小直径磨轮、大切深、蠕动进给条件下单颗磨粒最大切深模型; 对ZrO2陶瓷进行蠕动进给机械磨削和蠕动进给超声磨削对比试验, 考察了磨削参数对磨削力的影响.实验结果表明: 超声振动可减小磨削力.     

蠕动进给超声磨削Al2O3陶瓷实验研究

对Al2O3陶瓷进行蠕动进给机械磨削和蠕动进给超声磨削对比试验,考察了磨削参数对表面粗糙度和实际切深的影响;通过扫描电镜对工件表面形貌进行了分析;实验结果表明:超声振动显著增加了实际切深,同时表面粗糙度值略微增大,但不会引起大的亚表面损伤;材料去除仍以脆性断裂为主,同时伴随塑性流动现象.     

数控超声磨削陶瓷直纹面前/后置处理设计

建立平行直纹面数学模型,分析用圆柱磨轮四轴数控超声磨削平行直纹面的原理误差,并提出减小误差的措施,计算磨轮空间轨迹(前置处理)。研制数控展成超声磨削加工装置,针对该装置设计后置处理器,并用VC++与MATLAB混合编程方式实现前置处理和后置处理。     

UG在小型四轴数控滚齿机虚拟设计中的应用

随着科学技术的不断发展与信息技术的应用,虚拟设计技术已经广泛应用于产品的设计、开发、生产与制造等各个环节中。虚拟设计技术以其在复杂产品设计过程中无可比拟的优越性正逐步替代传统的设计方式,特别是近年来随着软件技术的不断升级,虚拟设计技术也得到极大的提升,这也提高了对设计人员的要求。以目前在机械工程领域应用十分广泛的工程软件UG为平台,以小型四轴数控滚齿机为虚拟设计对象,主要介绍了部分零件的三维造型、小型数控滚齿机的整机虚拟装配等几方面的内容。     

开放式数控系统软件平台的研究

分析了开放式数控系统特点，提出以微软的Windows CE作为软件平台开发数控系统的设想，阐述了如何构造基于Windows CE的平台，驱动程序的开发和Windows CE的实时性能。