硬质合金微槽车刀切削过程切削力和切削温度研究

切削力和切削温度是评价刀具切削性能的重要指标,也是影响刀具耐用度的关键因素。通过切削试验和切削仿真,对比分析了自主研发的硬质合金微槽车刀和原车刀的切削力和切削温度。结果表明:与原车刀相比,微槽车刀的主切削力降低了约5. 1%;进给抗力和切深抗力都有所增加,增幅分别为37. 5%和2. 1%;微槽的置入可增大温度分布曲线的局部波动性,并提高其整体平稳性。本文研究结论可为该硬质合金微槽车刀的后期研究提供理论支撑。     

大型水轮发电机定子铁损试验及分析

介绍水轮发电机定子铁损试验目的、参数计算方法和试验方法,并对试验中存在的问题进行了分析.     

复杂曲面硬脆材料零件数字化测量技术研究

对硬脆材料构成的薄壁回转体零部件进行数字化测量是精密修磨以改善其物理性能的前提条件。针对零件孔深、径小、内廓面为高次幂三维复杂自由曲面等特点,研制了基于IPC＋PMAC的开放式专用数控测量与修磨机床,采用动态接触式扫描、测量路径最优化规划以及内廓面离散数据处理技术,结合PMAC运动控制卡精确、高效的位置捕捉和数据采集功能,实现了对内廓面的精密自动化测量。测量精度及效率完全满足技术要求,为后续加工提供了重要保障。     

硬质合金微槽车刀切削刃近域热力强度分析

车刀前刀面切削刃近域作为金属切削过程高温高压的集中作用区域,其热力强度对刀具切削性能有重要影响。文章以前期工作所获得的切削过程刀屑接触界面平均切削温度和平均切削力作为热载荷和机械载荷,确定出刀屑接触区域范围,合理施加约束和边界条件。将稳态热分析和静力学结构分析相关联,对车刀进行热力耦合分析,根据在热载荷和机械载荷综合作用下主切刃近域的应力分布,对该微槽车刀切刃近域热力强度进行分析评价。研究结果表明,该硬质合金微槽车刀切削刃近域的最大等效应力小于刀具材料的许用强度,即该硬质合金微槽车刀在给定切削工况下进行切削时,刀具切削刃近域强度足够,不会因为强度问题影响切削过程的正常进行。     

水轮发电机组定子绝缘盒溢胶原因分析与处理

万家寨水利枢纽有限公司6号水轮发电机(180 MW)检修时发现定子上端部绝缘盒共存在22处溢胶缺陷,通过现场检查与试验,确定缺陷是因HDJ-18环氧填充腻子没有完全固化引起的。制订方案后,按照工艺要求现场进行了HDJ-18环氧填充腻子原位重新灌注工作,机组运行状况表明处理效果较好。该处理方法省时、省力、成本低,可供大型水轮发电机组进行定子端部绝缘缺陷处理时参考。     

GIS封闭母线放电故障原因分析及处理

万家寨水电站1号主变压器高压侧过渡封闭母线在运行过程中发生放电故障。经排查,放电原因为GIS不清洁,电极间的粉尘颗粒导致SF6气体间隙被电弧击穿,触头连接烧毁,并在罐体内表面产生放电痕迹。对故障设备进行解体更换,回装时严格把控卫生质量,设备投入至今运行良好,保证了输电线路的安全稳定运行。     

作动器性能检测实验系统的设计与研究

研究了一种作动器直线位移检测的新方法,克服了传统直尺检测方法精确度不高和读数误差大的缺点.研制出利用直线位移传感器KPC1-KPC6及数据采集卡PCI1711的作动器行程检测系统,该系统用VB程序为基础程序软件进行编程,经过A/D转换及多重数据处理,及时得到位移位置,可满足检测精度要求、实现电子化读数和输出,达到了更高的效率及稳定性.     

复杂曲面硬脆材料零件磨削加工数值模拟

建立了大型复杂形面薄壁石英纤维复合材料的树脂金刚石磨削过程传热学模型,并基于有限元方法,利用工程数值模拟软件ANSYS对石英纤维材料磨削时的热传递过程进行了数值计算,得出工件的温度场分布规律及温度变化历程。研究表明：以现行磨削用量干磨削后,磨削最高温度达到316℃,热量主要分布在表层2 mm深范围内,对工件表面材料性能影响不大;同时得到了温度场分布随热源的移动而变化的规律及工件表面某位置下不同深度的温度变化历程。借助有限元方法对工件表层的温度场进行仿真,可以预测整个磨削过程,优化磨削参数,减少试验次数与成本,为解决磨削表面热损伤和热变形等问题提供了依据。     

基于XML的协同感知实现方法

利用XML的平台、数据库、应用的无关性,及XML良好的元数据定义、查询和局部更新能力,建立了一种协同信息交换方法来实现协同设计中的产品数据交换和协同感知,极大地减小了同步协同设计时的网络传输量.     

高速飞行器回转体部件精密磨削工艺参数优化设计

磨削工艺参数的优化是提高生产率、改进工件质量和降低成本的重要手段.通过多元非线性回归分析建立高速飞行器天线罩(系复杂曲面薄壁回转体零件)加工形状精度的数学模型,根据最优化原理,针对传统优化方法的不足,将遗传模拟退火混合优化策略(GASA)用于实现以加工最大生产率和形状精度为目标的多目标优化,得出了最优的磨削工艺参数组合方案.根据优化后的结果设计并完成了相关的工艺实验,通过分析比较及实际应用,验证了该方法的有效性、正确性和实用性.