低温退火对301B高硬不锈弹簧钢性能的影响

为提高高硬不锈钢用于弹簧时的弹性和疲劳寿命,文章根据现场实际生产要求,对0.262mm厚冷轧301B奥氏体不锈钢在不同退火工艺下进行拉伸实验和硬度检测,并运用X射线衍射仪分析退火前后材料力学性能变化原因。结果表明,进行低温去应力退火后的301B奥氏体不锈钢的各项力学性能较冷轧态均有明显改善;采用温度450℃、速度7.6m/min的退火条件,可使该材料同时获得良好的力学性能和耐蚀性能。     

Nb-Ti连铸坯热芯大压下轧制动态再结晶行为研究

采用热模拟单道次压缩实验，研究了Nb-Ti连铸坯热芯大压下轧制中动态再结晶行为及奥氏体晶粒转变规律。结果表明，变形温度越高，应变速率越低，发生动态再结晶的临界应变值越小，动态再结晶越充分。在变形温度1 350 ℃，继续增加应变至0.8和增加应变速率至10 s^-1，奥氏体晶粒尺寸并未得到进一步细化，反而较应变0.5和应变速率5 s^-1下的奥氏体晶粒更加粗大。这是因为高温粘塑性区的金属晶间粘性流动增加，位错增殖速度增大，在动态再结晶过程中会重新形成新的无畸变再结晶晶粒，这些新的无畸变晶粒的亚动态再结晶动力学极快，在较大驱动力下使奥氏体晶界快速迁移，从而使奥氏体发生一定程度的粗化。     

EH47钢连铸坯热芯大压下轧制应变诱导析出行为

研究了EH47微合金钢连铸坯经传统轧制和热芯大压下轧制后室温下的组织和析出相形貌,并采用MMS-200热模拟双道次压缩实验研究了其经热芯大压下轧制后的第二相粒子应变诱导析出行为。结果表明:热芯大压下轧制后EH47微合金钢连铸坯的芯部铁素体尺寸较传统轧制的芯部铁素体尺寸明显减小;热模拟双道次压缩实验表明,热芯大压下轧制后,EH47微合金钢的应变诱导析出第二相粒子在位错、晶界、亚晶界上沉淀析出,在一定程度上起到钉扎晶界并阻碍再结晶晶粒长大的作用。     

热芯大压下轧制连铸坯再加热时的组织遗传性

 热芯大压下轧制工艺在改善连铸坯内部缩孔、疏松缺陷的同时,可以破碎粗大的铸态组织,并通过影响再加热奥氏体化后的组织来影响最终产品的组织和性能。为了研究热芯大压下轧制后的铸坯再加热过程的组织演变,选用微合金钢和中碳钢2种具有代表性的钢种为研究对象,采用炼钢-连铸-轧制一体化试验,研究了热芯大压下轧制对连铸坯显微组织及再加热后奥氏体组织形貌的影响。研究结果表明,热芯大压下轧制可改善铸态组织,获得均匀细小的室温组织。对于中碳钢,热芯轧制获得的细小组织经再加热后无法继续保持,与无形变的坯料相比,再加热后的奥氏体晶粒反而更加粗大;而对于微合金钢,由于第二相粒子的钉扎作用,热芯大压下轧制获得的细小组织经再加热后可继续保持。     

退火温度对冷轧304不锈钢带力学性能和残余应力的影响

为得到退火温度对冷轧304不锈钢板形及力学性能的影响,利用拉伸机对不同退火温度下带的力学性能进行了测定,采用盲孔法对钢带表面残余应力进行了测定,得到了退火温度对钢带力学性能和残余应力的影响规律.试验结果表明,随着退火温度的升高,屈服强度和抗拉强度先升高后下降,当退火温度为500℃,退火张力在9 kgf/mm2时,304不锈钢带的屈服强度和抗拉强度最大;且在该温度下残余应力分布最均匀,说明304不锈钢在500 ℃退火时力学性能最佳且板形最好.     

退火张力对冷轧SUS304不锈钢带力学性能和残余应力的影响

基于SUS304不锈钢冷轧后其力学性能和残余应力难于控制,文章根据现场生产条件,采用低温连续张力退火炉对冷轧后的不锈钢带进行相同温度、不同张力的去应力退火,观察并测试该材料在不同张力退火后的力学性能和残余应力的变化规律。结果表明,不同的张力退火工艺对材料的力学性能和内部残余应力有较大的影响。当退火温度在580℃、退火张力在6kg·f/mm2时,SUS304奥氏体不锈钢带常温屈服强度和抗拉强度值最大;在此退火张力条件下,其内部残余应力分布最均匀,板形最好。     

Nb-Ti连铸坯热芯大压下轧制动态再结晶行为研究

采用热模拟单道次压缩实验，研究了Nb-Ti连铸坯热芯大压下轧制中动态再结晶行为及奥氏体晶粒转变规律。结果表明，变形温度越高，应变速率越低，发生动态再结晶的临界应变值越小，动态再结晶越充分。在变形温度1 350 ℃，继续增加应变至0.8和增加应变速率至10 s^-1，奥氏体晶粒尺寸并未得到进一步细化，反而较应变0.5和应变速率5 s^-1下的奥氏体晶粒更加粗大。这是因为高温粘塑性区的金属晶间粘性流动增加，位错增殖速度增大，在动态再结晶过程中会重新形成新的无畸变再结晶晶粒，这些新的无畸变晶粒的亚动态再结晶动力学极快，在较大驱动力下使奥氏体晶界快速迁移，从而使奥氏体发生一定程度的粗化。     

轧制及退火工艺对301B不锈弹簧钢力学性能影响分析

针对高硬不锈钢用作弹簧时弹性不足、疲劳寿命短等问题,本文结合现场实际生产,以301B奥氏体不锈钢带为研究对象,通过轧制工艺和热处理工艺优化,对其进行了拉伸试验和硬度测试。结果表明,增加变形率,采用低轧制油温度和低轧制速度的轧制工艺,并在冷轧后进行一次400℃低温去应力退火,可以提高带材强度和硬度。同时也说明,适当的轧制工艺和热处理工艺可以改善不锈弹簧钢带的力学性能,从而提高弹簧的弹性极限和疲劳极限。     

神经网络在冷轧301S不锈钢极薄带材表面硬度预测中的应用

 基于现场生产冷轧极薄不锈钢带材表面硬度极难控制的问题,针对301S不锈钢的冷轧生产工艺进行了研究,分析了不锈钢冷轧生产过程中影响表面硬度的相关工艺参数,得出材料的抗拉强度、轧制速度、轧制油温度和压下率是影响轧后材料表面硬度的关键因素。利用BP神经网络建立了预测表面硬度的非线性映射模型,并根据此模型得出了预测数据的趋势图谱。研究结果表明,压下率的变化对冷轧不锈钢表面硬度的调节能力最强,而其他参数对硬度的影响为10HV左右。经检验,模型的预测值和实测值的相对误差为-2.63%~2.76%,预测结果准确率高,可以用于产品质量的现场在线控制。     

脉冲磁场对Al-6.15Zn-1.41Mg-1.45Cu合金双级时效组织和性能的影响

将Al-6.15Zn-1.41Mg-1.45Cu合金在477℃固溶1 h后,基于脉冲磁场对Al-6.15Zn-1.41Mg-1.45Cu合金进行双级时效处理,通过改变时效时间,且与常规双级时效组织和性能对比分析,研究脉冲磁场对Al-6.15Zn-1.41Mg-1.45Cu合金时效过程中析出相和力学性能的影响,并结合动力学分析Al-6.15Zn-1.41Mg-1.45Cu合金在脉冲磁场双级时效过程中析出相加速析出的扩散机制。采用SEM观察Al-6.15Zn-1.41Mg-1.45Cu合金析出相和拉伸断口形貌,并进行力学性能测试。结果表明,脉冲磁场在Al-6.15Zn-1.41Mg-1.45Cu合金经时效过程中,提高扩散系数,提高析出相的形核率,使得时效后,基体中出现弥散细小的析出相。经脉冲磁场双级时效处理(121℃×90 min+177℃×60 min)后,抗拉强度为495.43 MPa,硬度为156.3 HV5,相比于常规的双级时效处理,抗拉强度提升20.83%,硬度提升17.89%,时效保温时间缩短87.5%。