4轴自动MAG焊接专机的研制

镀锌板具有良好的防腐性能，在工业中应用越来越多。然而在焊接过程中锌的低熔点和低沸点容易产生气孔、裂纹、未熔合等焊接缺陷。本文中所述焊接工件为一款汽车零部件，工件表面电镀黑锌，接头型式为1mm板和3mm板组成搭接接头：焊点质量要求成形美观，不能焊穿，每一个焊点抗拉力1000N。文中通过工艺试验确定了MAG焊接工艺方法；研制了一套4轴自动MAG焊接专机，专机采用PLC控制系统，伺服电机驱动，直线导轨、滚珠丝杠、行星减速机传动，双工位工作方式。通过实际使用设备运行稳定，焊点成形美观，基本无焊穿现象，焊点强度满足要求。     

炼化企业保温层下腐蚀与控制

保温层下腐蚀是设备及管道外部腐蚀的一种,腐蚀影响设备及管道的安全运行,结合工程实例阐述了保温层下腐蚀机理、检查方法及防护措施,为减轻保温层下腐蚀提供了一些指导意见。     

扩频通信技术在电焊机中的应用

利用电力线载波通信技术，通过单片机控制，实现电焊机用载波遥控器的数据传输，克服了电焊机用有线遥控器的诸多缺点。实际使用表明：扩频通信技术的应用使得该装置操作方便，焊接控制信号传输准确，抗干扰能力强。     

管道焊接技术

阐述了国内外管道焊接技术的发展历程及现状，同时就目前的管道焊接工艺、焊接材料、焊接设备技术进行了较为全面的介绍；最后简单分析了管道焊接存在的技术难题，并对其发展前景发表一些看法。     

波形控制技术在高品质焊接中的应用

波形控制技术已经成为焊接设备制造的一种发展趋势,该技术结合相应的软件、硬件技术可以使焊接变得更加容易,获得的焊缝成形更为美观,焊接效率更高.在此主要介绍DUO PlusTM技术和QuattroPulseTM技术在MIG焊中的应用,以及DOC 技术在TIG焊中的应用.波形控制技术不仅改善了焊缝成形条件,降低了焊接飞溅,提高了焊接效率,而且时于提升焊机品质、节约能源都具有重要的意义.     

带专家系统的H型钢焊接专机的研制

H型钢焊接专机应用技术非常成熟,然而传统的控制方式在调整焊接电流、电压和行走速度以及焊接电流、电压显示等方面采用半自动的方式,此方式在应对多种规格产品和新产品开发方面显得自动化程度比较落后。针对这个问题本研究设计出一款带专家数据库功能的H型钢埋弧焊接专机。专机以PLC作为控制核心,利用人机界面的配方功能建立焊接规范数据库,以及针对工艺员而设计的参数调整和数据库维护界面,既满足了现场批量生产的操作需要,同时也为新产品的开发提供了非常好的实验平台。通过现场使用设备各项指标满足设计要求,数据库的功能在新产品开发和现有产品的完善方面发挥非常出色。     

窄间隙焊在核电设备制造安装中的应用现状

在核电设备制造安装过程中,对厚板结构件多采用大坡口多层多道常规弧焊方法,包括焊条电弧焊、MIG/MAG焊、TIG焊、单丝埋弧焊或多丝埋弧焊。由于板材较厚,焊材消耗多,焊接效率低,焊接接头存在较大的变形。厚板焊接存在的技术问题是焊接接头力学性能、焊接接头质量与焊接生产效率之间的矛盾,为了达到较好的优化效果,窄间隙焊接技术在核电设备安装过程中得到了较好的应用。主要论述了NG-SAW、NG-TIG、NG-GMAW在核电设备制造安装中的应用现状,描述三种窄间隙焊技术各自的特点。     

基于机器人的曲线焊接系统

针对曲线结构工件的人工焊接效率低、焊接质量不稳定、人工劳动强度大等问题,基于机器人设计出一种高效率和高精度的焊接系统。本系统采用机器人与PLC联合控制变位机的翻转和回转,使待焊工件的焊缝始终处于平焊或船形焊位置,利用触摸屏设置翻转速度和显示整个控制系统的工作状态,通过机器人与焊机的通讯及机器人在线示教编程,实现曲线结构工件的自动化焊接。为了保证焊接质量,采用接触传感和电弧传感功能精确寻位和实时修正示教轨迹。经实际应用表明,系统运行良好,达到了预期设计目标。     

双向脉冲镀铬占空比对镀层微观组织及硬度的影响

为了了解占空比对双向脉冲镀铬层微观组织及硬度的影响,采用标准镀铬溶液,镀液温度为55℃,用自制双向脉冲电源装置,频率为100 Hz,峰值电流密度为50 A/dm2,在各种占空比下制备了5种镀层,并考察了其微观组织及硬度。结果表明:随着占空比的升高,镀铬层的硬度增加,延迟裂纹减少,致密度增大,表面粗糙度降低,当占空比大于70%时,镀铬层的硬度减小,延迟裂纹增加,致密度减小,表面粗糙度增加;占空比为70%的镀铬层各项性能最好。     

WSE-160多功能逆变焊机的维修

分析了WSE-160多功能逆变焊机的故障。找出了引发故障的真正原因—高频引弧器的损坏导致整机的故障；并对其进行了修复，彻底地解决了焊机的故障。