基于回归法的钛合金(Ti-6Al-4V)插铣铣削力建模分析

针对钛合金(Ti-6Al-4V)的切削特点,研究了具有高速、高效特点的Ti-6Al-4V的插铣过程,分析了切削力的特点,构建了切削力分析试验平台,对铣削力的变化规律进行了研究,采用Taguchi正交试验法,运用多元线性回归法进行数值拟合,建立Ti-6Al-4V插铣过程铣削力模型．经试验验证,该模型是有效的,铣削力误差在10%以内,为研究钛合金插铣过程提供了依据．     

基于Internet的数控机床远程故障诊断系统的研究

针对机床故障诊断的需要 ,研究建立了数控机床远程故障诊断系统的主要框架。对于三个子系统的主要功能和实现方法进行了深入的探讨。同时 ,对其实现过程中的关键技术如网络数据库、数据实时传输、安全性和开放性进行了详细的分析。该系统可以充分发挥Internet的优势 ,促进数控机床故障的及时、正确诊断 ,提高设备的利用率     

基于Internet设备故障诊断安全平台的浅析

首先介绍了实现网络化设备故障诊断平台的基本架构，就该平台的总体架构及其下属各个子系统进行了详细的介绍。然后针对网络化设备故障诊断平台的安全技术进行详细的阐述，分析如何通过一系列的网络化高层技术实现设备的故障远程监测与智能诊断的安全性数据传输和管理。     

面向设备管理的网络化机械设备故障诊断系统的实现

构建了一种基于因特网、面向设备管理的机械设备状态监测与故障诊断系统,该系统在建立远程专家状态监测与故障诊断体系的同时,有机地融合为企业设备管理信息系统的一个前台子系统,为设备管理部门及时提供现场设备运行状况以及相应的维修策略。该系统在天津某大型发电厂的应用证明了它的实用性。     

基于特征量和神经网络的钢管缺陷预测模型

分析了钢管缺陷几何大小与缺陷漏磁信号(MFL)特征量之间关系，建立了一组全方位的钢管缺陷信号特征量，并将人工神经网络理论和算法应用于钢管缺陷预测。通过实验取得样本，在对网络进行训练的基础上，建立了基于钢管缺陷漏磁信号特征量和神经网络的缺陷预测模型，继而根据漏磁信号对缺陷进行定量预测。给出了实验结果，结果表明采用这种方法能够较好地实现管道缺陷的定量识别。     

基于开放式数控系统的车削加工过程监控技术研究

本文以开放式数控系统为基础,设计了在频域内用于刀具磨损监测的带通数字滤波算法,通过实时采集切削工况参数,实现了对车削加工过程的监控.本文介绍了该监控方法的设计原理和实现过程,还对该方法进行了实验验证,此开放式数控系统能够保证加工系统的稳定性和加工质量.     

螺旋铣孔工艺参数对CFRP分层的影响研究

选取螺旋铣孔过程中切削速度、轴向进给以及偏心量为对分层产生主要影响的工艺参数。为得到建模所需数据,切削实验采用三因素三水平全因素实验设计,并使用螺旋铣孔工艺专用涂层刀具。基于实验数据,通过多元非线性回归-响应曲面法,建立分层缺陷和螺旋铣孔工艺参数之间的数学模型,并用MATLAB画出响应曲面图,最后通过曲面图直观地分析了三种参数对分层的影响,指出两个导致分层的主要因素。     

钛合金螺旋铣孔与传统钻孔的加工质量对比

对钛合金进行了螺旋铣孔与传统钻孔试验,研究了两种孔的加工质量及影响因素。结果表明:钛合金螺旋铣孔的质量相对较高,表面粗糙度相对较小;对于螺旋铣孔工艺,轴向每转进给量是影响孔表面粗糙度的主要因素,切向每齿进给量是影响孔圆度的主要因素,螺旋铣孔参数对孔径的影响不大;对于传统钻孔工艺,轴向每转进给量是影响孔表面粗糙度、圆度和孔径的主要因素。     

碳纤维增强复合材料钻孔加工表面影响层厚度研究

采用正交试验的方法,研究了钻孔过程中主轴转速、刀具进给速度、刀具磨损对碳纤维复合材料(Carbon fiber reinforced plastic,CFRP)钻削表面影响层厚度的影响规律。结合不同的纤维切削角时复材切削机理,研究了不同纤维切削角对制孔表面影响层厚度的影响规律。结果表明:刀具磨损对表面影响层厚度影响最大,主轴转速次之,进给速度的影响最小;影响层厚度随刀具磨损的增大而增大,随主轴转速和进给速度的增大而减小;纤维切削角在90°θ180°时,会产生严重的加工影响层,而在0≤θ≤90°时,不会产生明显的影响层。     

一种油管缺陷量化识别技术

对油管缺陷量化识别技术进行了研究,基于缺陷分类,通过分析缺陷漏磁信号,选取了信号特征量并进行了分类;利用人工神经网络解决了信号特征量与缺陷几何外形特征之间的非线性映射问题;建立了基于特征分类的油管缺陷量化识别模型。实验表明,该技术能满足油管缺陷量化识别精度要求,应用前景广泛。