基于正交试验的梭心冷挤压成形工艺研究及模具优化设计

为提高模具寿命,降低试模成本,文章对缝纫机梭心的冷挤压成形工艺和模具的设计优化进行了研究。为解决其传统工艺中端面不平的问题,设计了带有限流套的新模具结构;根据梭心的结构特点,提出了2种梭心冷挤压成形工艺方案,利用DEFORM-3D有限元模拟软件对工艺方案分别进行数值模拟,发现采用2个工步的成形方案模拟出的挤压件成形效果好;基于正交试验采用方差分析法和极差分析法共同分析,以成形载荷及其凸模磨损量的大小作为评判指标,获得最佳工艺参数组合;采用最佳的参数组合来探寻不同摩擦因数对成形载荷的影响、不同凸模初始硬度对凸模磨损量影响规律;通过优化后挤压件的损伤因子云图、等效应变云图以及折叠角云图分析,验证了优化模具的可行性。该研究对梭心零件的实际生产及其相似零件的生产提供了参考。     

油泵活塞温挤压成形工艺数值模拟与模具设计

依据挤压特点和技术要求,采用温挤压成形工艺对油泵活塞进行了挤压。通过计算获得了相应的压力。以载荷-行程作为目标函数,通过Deform-3D软件对成形过程进行了数值模拟,对不同初始挤压温度和摩擦因子的成形效果进行了研究。结果得出,活塞的最佳初始挤压温度为750℃,最佳摩擦因子为0.15。     

分光光度法测定香烟及化学试剂中的铁

研究了乳化剂OP存在下铁(Ⅲ)与土霉素显色反应光度性质,在pH 4.0 的HOAc-NaOAc缓冲溶液中,铁(Ⅲ)与土霉素形成1:3橙黄色配合物, 最大吸收波长为396 nm,铁(Ⅲ)含量在0-5μg*mL-1内服从比耳定律,表观摩尔吸光系数ε396 nm = 1.12×104 L·mol-1·cm-1,方法用于香烟、硝酸钠、醋酸钠及氯化铵化学试剂中铁的测定,结果满意.     

高压电缆硅橡胶冷缩户外终端绝缘体模压成型的模具设计

重点讨论高压交联电缆的冷缩终端产品硫化阶段的模压成型工艺中的模具设计的主要过程,包括实用化的参数计算和对模具的总体及各组件进行CATIA造型设计,并对模具的其他零件设计提出了具体的方案.     

光滑的等值线生成算法

为了生成四边形网格的等值线,通过引入虚节点将四边形网格剖分为四个三角形实现对四边形网格上等值线的生成方法避免了等值点的跟踪,但是当网格尺寸太大时,得到的等值线拐点太多,不光滑,本文利用Bezier曲线对等值线进行逼近,从而得到了光滑的等值线.     

基于DEFORM-3D的衬套挤压与冲孔成形参数分析

将实心坯料进行衬套挤压与冲孔成形,使用DEFORM-3D软件模拟其实际加工过程,以正交试验作为数据分析工具,分析最优成形参数以制定可行的工艺方案,进而提高零件的精度和成形质量,降低试模成本。经实际生产工艺试验验证了最优参数的正确性,为衬套零件的生产提供参考作用。     

硅橡胶导电/绝缘复合应力锥分段模压成型的模具设计

描述了高压电缆冷缩终端的核心部件-硅橡胶导电/绝缘复合应力锥橡胶件模压成型模具的设计过程,完成了两次成型的分阶段的橡塑模具设计,包括模压工艺参数计算,选择合适压力的模压设备参数等工作.     

基于正交试验的活塞销挤压成形工艺研究及模具磨损分析

分析了活塞销的冷挤压成形工艺及凸模的磨损状况,提出两种活塞销冷挤压成形工艺方案,设计了带有限流套的模具结构,解决传统工艺中端面不平度及保证连皮位置在中间位置问题。同时,基于正交试验采用方差分析法和极差分析法,以成形载荷及其凸模磨损量为评判指标,获得最佳工艺参数组合。利用最佳的组合参数来探寻挤压件中损伤因子、等效应变、等效应力、速度场以及折叠角云图优化前后的变化规律。结果表明,活塞销冷挤压成形的最佳工艺参数组合为:下压速度10 m/s,摩擦系数0.1,凸模材料硬度为62 HRC。     

汽车散热风扇注塑成形试验分析与优化

为优化汽车散热风扇的注塑成形工艺,模拟分析汽车散热风扇的注塑成形过程,通过ANSYS对散热风扇进行受力载荷分析,得到风扇的应力分布图和形变分布图,利用Moldflow对风扇进行模流分析,使用DOE单变量试验法,分析注射时间对风扇质量标准的影响,生成2D响应图,再使用正交试验法分析风扇翘曲变形和体积收缩率的影响因素,得出最优加工参数。结果表明:散热风扇应力集中在扇叶的中间及靠上位置处,该位置形变量也最大,最合理的注射时间是0.1 s;各因素对翘曲变形影响程度为保压压力 > 模具温度 > 保压时间 = 熔体温度,最优参数组合为A1B3C3D3;对体积收缩率影响程度为熔体温度 > 保压时间 > 保压压力 > 模具温度,最优参数组合为A1B2C3D2;选取最优参数得出最小翘曲量为0.291 1 mm,最小体积收缩率为11.94%。