钢丝帘布四辊压延生产线智能控制的研究

研究钢丝帘布四辊压延生产线的智能控制。应用数字智能化装置代替人工对钢丝帘布压延的上下胶片厚度进行自动调节,解决了生产过程中由于原材料性能波动、生产线速度调整、供胶稳定性差异等造成的钢丝帘布厚度变化问题,在保证压延帘布空气含量稳定的同时,帘布厚度极差值明显减小,帘布厚度过程能力指数有较大提高,帘布的整体质量得到很大的提升。     

上三角胶模量对全钢载重子午线轮胎胎圈耐久性能的影响

研究上三角胶模量对全钢载重子午线轮胎胎圈耐久性能的影响。结果表明,上三角胶模量与胎圈耐久性能强相关,随着上三角胶模量的增大,胎圈耐久性能提高,但当模量上升到一定值后,胶料的综合性能下降,胎圈耐久性能也随之下降。     

3×0.22/9×0.20CCUT新型钢丝帘线在12R22.5挂车专用轮胎胎体中的应用

研究3×0.22/9×0.20CCUT特高强度钢丝帘线的性能及其替代3×0.24/9×0.225CCHT高强度钢丝帘线在12R22.5挂车专用无内胎全钢载重子午线轮胎胎体中的应用。结果表明,与3×0.24/9×0.225CCHT钢丝帘线相比,3×0.22/9×0.20CCUT钢丝帘线的直径和线密度较小,最小破断力略高,可以减小压延厚度和密度,降低压延工艺损耗,在保证轮胎综合使用性能的同时,促进轮胎轻量化,降低生产成本。     

降低胎体接头开废次品率的裁断工艺改进

针对全钢载重子午线轮胎胎体接头开废次品率高的情况,提出工艺改进方法。修边方面:选择扭矩电动机精确控制修边量且保证装置运行稳定,严格要求修边后帘布边为直角,余胶边量符合要求。接头方面:缝合装置的接头挡板与联动方向垂直,缝合轮与帘布缝合界面中心对中度小于0.5 mm。通过实施以上措施,胎体接头开废次品率下降。     

混炼技术对密炼机生产效率和混炼胶质量的影响

分析密炼机匀速和变速混炼工艺、同步转子相位角及密炼机温度控制对混炼效率的影响。与匀速混炼相比,采用快速吃料、中速分散和低速分布混炼的变速混炼工艺可提高混炼效率;同步转子密炼机采用90°相位角能提高混炼效率且能避免转子相位角为180°时转子长棱相切时造成停转的问题;控制合适的混炼温度且使转子温度低于混炼室温度,可提高转子的剪切效果和混炼效率。     

全钢载重子午线轮胎内衬层生产工艺的研究

对比研究型辊压延法和口型挤出法两种全钢载重子午线轮胎内衬层生产工艺。型辊压延法具有内衬层表面质量优良、尺寸稳定性强和生产速度高等优势，但在更换规格、成品病疵、设备维护保养和工装设计加工等方面不如口型挤出法，口型挤出法可实现内衬层规格快速变更，降低成本。本研究可为全钢载重子午线轮胎内衬层生产设备的选型提供一定的参考。