造气降低煤耗措施的探讨

0 前言 当前我国小型氮肥企业和部分大、中型氮肥企业仍以煤为原料进行氨的合成.20世纪60～70年代氮肥企业刚刚兴建时,合成1 t氨需要消耗2.0～2.5 t的焦炭,后来经过一系列设备、工艺及原料等的改造,原料煤（无烟煤）的吨氨消耗量大多降到1.3～1.4 t以下.     

变角度电子秤在单斗轮取料机上的应用

本文介绍了通过在单斗轮取料机上应用变角度电子秤，实现了一个圆盘准确配加两种以上的原料，避免了原来配加量无法准确控制的问题，提高了配料准确率，混匀料质量明显提高，为降低配矿成本措施的实施提供了技术支持.     

自动变流量堆料系统的研究与应用

济南钢铁集团总公司原料厂为提高烧结原料质量,对自动变流量堆料系统进行了研究并应用于生产.混匀料的主要质量指标σTFe和σSiO2,分别由该系统应用前的0.45 %和0.12 %降低到0.34 %和0.09%.     

造气油压系统改造浅析

0 概述 （1）常规设计油压系统。造气油压系统推广并获得广泛应用可向前追溯到20世纪80—90年代。当时大部分小型氮肥企业采用水压自动机，造气炉直径为φ1 980mm或φ2 260mm，配用的吹风、上下行等阀门直径均为DN400mm口径，因而当时推广和配用的造气油压控制系统元件较少，油泵为50L／min。此后，各氮肥企业陆续对造气炉进行了扩能改造，造气炉直径扩大至φ2 400mm和φ2 600mm，相应控制阀门口径扩大至DN600 mm或DN600mm以上.     

中压湿法变换气脱硫设计运行浅析

我公司变换气脱硫在“8．13”工程中选用了中压湿法栲胶脱硫工艺，经过系统工艺参数及栲胶脱硫剂的优化，自1996年1月投用以来，运行效果一直较好，合成氨生产能力由原来的8万t／a(设计能力)达到10．5万t／a，变换气脱硫后硫化氢浓度一直能维持在10mg／m^3(标态)以内，脱硫塔阻力均不大于0．02MPa，确保了脱碳系统和尿素系统的稳定长周期运行。     

中压变换系统的优化运行

为使中压变换系统在不增加较大投资的前提下由中串低工艺稳定地过渡到中低低工艺,对饱和塔、热交换器、调温水加热器等设备进行了改造,对工艺流程、热水循环量和中变催化剂的配置进行了优化,对改造前后变换系统运行数据进行了对比,结果表明,改造后蒸汽消耗由每班98.7t下降到56.2t,变换气中CO体积分数达到1.2%~1.5%的净化要求。     

三废混燃炉除灰系统的设置

为了降低合成氨生产的燃料煤消耗，山东济宁市恒立化工有限公司于2006年采用山东临沂正大热能研究所的三废混燃技术，建造了1套40t／h三废混燃炉。该三废混燃炉设计蒸汽压力为3．82MPa，温度为450℃，一次蒸汽送原汽轮发电机组，先发电再用热。自2007年3月试运行以来，每日可节约燃料煤60～70t，节能效果非常显著。     

原料场除尘技术的开发及应用

济钢一炼铁厂为了减少原料场粉尘污染,通过开发应用料场自动喷洒水系统、皮带转运站除尘系统和链斗卸车机除尘系统,使原料场扬尘现象得到了根本解决,厂区粉尘浓度由原来的100 mg/m3降至10 mg/m3.     

变换气脱硫工艺综述

论述了变换气脱硫方法的选择原则，分析了变换气中各项脱硫指标的控制，从脱硫辅料的质量、栲胶液的制备、溶液组分和熔硫操作等方面提出了变脱系统工艺管理措施。     

混匀堆料机行走速度与来料胶带运行速度的优化

根据混匀堆料机人字形堆料工艺的原理,指出上下两层料的物料量相等是提高混匀料质量的重要因素,从而导出了混匀堆料机行走速度与来料胶带机运行速度的匹配关系.