王坡矿选煤厂介质系统的优化改造

针对王坡矿选煤厂原加介系统存在的密度调节时间过长、加介不及时、介耗高等问题,在分析现场常用加介方式的基础上,结合王坡矿选煤厂现有的工艺系统、设备布置、空间结构,提出了将预先配比好的浓介直接加入到介质循环系统中的加介系统改造方案。改造后王坡矿选煤厂系统运转良好,大大缩短了介质系统密度的调节时间,提高了加介效率和灵敏度,同时还降低了介耗,有效控制了加介过程中系统跑煤与回收率低等问题,减轻了加介工的劳动强度。     

螺旋溜槽在王坡选煤厂块煤转载环节的应用及改造

为了有效防止块煤破碎,提高块煤产率,王坡选煤厂在块煤转载、入仓和铁路装车环节加装了螺旋溜槽;针对螺旋溜槽在块煤转载运行中存在的堵塞问题,在易堵点又加装了自动冲水疏通装置,实现了螺旋溜槽的自动疏通,有效防止了溜槽堵塞,防止物料堆积,减轻了岗位工劳动强度,减少了故障影响时间,提高了生产效率。     

基于模型体系的煤泥水絮凝沉降过程研究

 以选煤厂现场采集的煤泥样品为研究对象,构造模型煤泥水体系,连续改变煤泥水固体含量、-0.045mm细泥含量、水质硬度、pH值及药剂制度五大因素,来研究各因素对煤泥水的沉降的影响规律和机理,并根据沉降速度、上清液浊度、絮团体压缩率等絮凝评价指标的变化,找出了沉降效果显著变化的临界点,并得到了多因素影下的煤泥水沉降速度、上清液浊度与各个因素的定量关系模型,为生产提供管理和自动化控制的理论依据。     

智能加药系统在煤泥水处理中的研究与应用

煤泥水处理是选煤厂生产过程中的关键环节。为了解决煤泥水处理过程中存在的药剂浓度不稳定、人工经验依赖性强、药剂调整滞后、操作效率低等问题,王坡选煤厂在基于煤泥水处理现状分析的基础上,进行了加药系统智能化改造,通过对助滤剂和絮凝剂制备及加药装置进行设计,构建参数检测系统,完善控制方案,实现了煤泥水系统的高效运行。生产实践表明,智能加药系统持续稳定运行,减员3人,实现了无人值守;浓缩效率提高了2.19个百分点,底流固体产率提高了0.76个百分点,压滤上料时间缩短了500 s/班;絮凝剂用量降低了8.56%,助滤剂用量降低了10.25%;减少了生产事故的发生。智能加药系统的应用,每年可为王坡选煤厂节约人工成本、电费和材料成本约87万元,经济效益显著。     

选煤产品结构与分选密度在线预测模型研究

以实际生产资料计算出的可能偏差E值和分选密度为预测初始值,根据即将入选的原煤浮沉组成,以现场精煤要求灰分为标准,适当调整分选密度和产品结构,直至达到理想状态,从而得到预测的实际分选密度和产品结构。以试验数据计算得到的实际分选密度和在采样同时记录下对应的密度计显示的循环介质密度为基础,建立了实际分选密度与对应循环介质密度的实时模型,该模型经验证误差较小,可为重介选煤厂自动化控制提供理论基础。     

基于PID参数模糊自整定的浮选床液位控制研究

针对浮选床液位这种大滞后、大惯性且难以建立精确的数学模型的控制对象,采用模糊自整定PID复合控制,根据浮选柱内的液位变化迅速由模糊控制策略调整自身的PID参数,从而快速稳定浮选床的液位值。结果表明,对于浮选床液位的控制,采用该算法的控制精度高,响应速度快,可满足浮选生产工艺过程中对浮选床液位的调节要求。     

基于Fuzzy-Smith补偿控制的煤泥水自动加药系统仿真研究

分析了煤泥水系统的絮凝沉降过程,推导出絮凝剂、凝聚剂加药量与溢流浓度之间的传递函数,计算得两个传递函数的惯性滞后时间与纯滞后时间比值均远大于0.3,说明煤泥水处理过程是一个大时滞性系统;介绍了Fuzzy-Smith补偿控制基本原理,构建了基于Fuzzy-Smith补偿控制的煤泥水自动加药系统的仿真结构。仿真结果表明,Fuzzy-Smith补偿控制策略较传统PID控制策略具有更快的系统响应速度,较好地解决了煤泥水处理过程的大时滞性问题。     

基于双树复小波包变换和形态学的减速机故障诊断

针对煤机设备减速机的振动信号特征难以提取的问题，提出了双树复小波包变换和形态学相结合的故障特征提取策略。首先利用双树复小波将减速机的振动信号分解成若干个不同频段的分量。然后根据减速机故障特征频率分布特征，选取相关的频段分量进行降噪重构。最后对重构后含有故障特征频率的分量进行形态滤波处理，进而提取出减速机的故障特征。利用现场实测数据进行验证，结果表明，该故障特征提取策略可以有效地提取出减速机的故障特征。     

王坡选煤厂介质消耗优化管控研究

为了提高精煤产率，选煤厂提高了末煤入洗率，入洗介耗由0.62 kg/t增加到0.95 kg/t,介质消耗显著增加。针对介质消耗高的问题，从产品带介和尾矿带介两个指标进行了研究，分析介质消耗增大的主要原因。同时，在技术和管理方面，对介质系统进行了优化和管控，入洗介耗降低至0.75 kg/t,降耗效果显著。