分步沉淀法处理高含盐废水的实验研究

针对钠离子交换树脂再生过程排放的高含盐废水,研究了沉淀法的脱盐效果.比较了不同沉淀剂复配的处理效果,筛选出适于处理高浓度含盐废水的药剂HJ-C/B并进行了分步沉淀实验.结果表明:该法对钙离子去除率可达100%.镁离子去除率为99%以上.分离出沉淀后的澄清液可回用于树脂再生过程,其中氯离子(C1-)回用率为77%.该法不仅可大大减少高浓度含盐废水的排放,而且节约部分工业盐,并可回收纯度较高的沉淀.     

基于汽车氢燃料的有机液体氢化物贮氢技术：Ⅱ.MCH的随车脱氢反？…

ＭＣＨ随车脱氢作为一种非稳态的，反应条件苛刻的过程，要求其脱氢催化剂具有良好的低温活性和高温稳定性，现有的脱氢催化剂尚难满足其要求。对碱改性工业３８６１催化剂的研究表明：碱性氧化物能有效地改善催化剂的脱氢性能，Ｐｔ－Ｓｎ－Ｋ（０．４％０／ｒ－Ａｌ２Ｏ３催化剂的稳定性较工业３８６１催化剂可提高８倍以上，但低温活性尚需继续提高；在常压，ＷＨＳＶ＝６ｈ＾－１，３００－４００℃，纯ＭＣＨ进料时，ＭＣＨ的有     

有机钛交联剂LX—1的制备及其缓交联体系研究

室内研制出一种性能良好的有机钛交联剂LX－1,实验结果表明,在HPG含量为0．4％－1．0％,LX－1含量的0.20%-0.30%,温度为30-90℃,pH值为7－8时,HPG／LX－1交联体系有较好的延缓关联作用,HPG／LX－1交联全还具有良好的面温（80－90℃）和抗盐（NaCl含量为50－100g/L）性能。     

有机液态氢化物可逆储放氢技术的研究现状与展望

以甲基环己烷－甲苯－氢（MTH系统）与环己烷－苯－氢（CBH系统）为例介绍了有机物可逆储放氢技术的特点与研究现状。研究表明，该技术作为大规模、长期性的氢能储存和运输手段，作为随车脱氢为汽车提供氢燃料或为氢燃料电池提供氢源，以及用于化学热泵等在技术上都是可行的，但问题的关键是如何提高过程的释氢效率，特别是低温下的释氢效率，开发低温高效脱氢催化剂和采用膜催化反应分离技术是提高释氢过程效率的可行方法。水电解－有机氢载体电化学加氢－氢载体膜催化脱氢技术路线有望改善系统储氢效能，实现氢的高能量密度储存。     

本科EIA课程教学体系构建

环境影响评价(EIA)已成为我国环境管理的重要工具,为适应学科发展的要求,从教学大纲、教材、课堂教学、课后辅导等方面探讨了如何构建灵活有效的本科EIA课程教学体系。通过改革教学内容和改进教学方法来有效提高EIA教学质量,从而提高本科生的实践能力。     

含表面活性剂稠油污水生化降解试验研究

针对稠油油田表面活性剂驱产出液的生化降解性能开展试验研究。研究结果表明 ,采用表面活性剂生化降解的优势菌种与稠油污水降解菌种复配后可明显改善含表面活性剂稠油污水的可生化性 ,其BOD5/CODcr值由 0 .2 5提高到 0 .3 7。通过菌种优化后 ,在目前稠油污水水质的条件下 ,含油污水中投加小于 5 0mg/L的石油磺酸盐表面活性剂后出水COD值可达到国家二级排放标准。     

低活化比富微孔炭质天然气吸附剂的制备工艺条件研究

在低活化比[m(KOH)：m(C)=2：1]前提下，以抚顺石油一厂的石油焦为原料，以KOH为主要活化剂，采用分步复合活化工艺，着重考察了原料、活化温度、活化时间、活化助剂及其用量等因素对吸附性能的影响，获得了低活化比下制备高性能天然气吸附剂的优化工艺条件：原料：100-120目石油焦：活化助剂Cy-1用量：m(Cy-1)：m(C)=1：10；预活化条件：320℃保持60min；活化条件：820℃保持90min。按照该条件制备的低活化比粉状吸附剂质量吸附量达到13．5％，重复性较好。     

添加导热材料提高型炭吸附剂储气性能的研究

高比表面活性炭吸附天然气技术不仅可用于天然气调峰，而且可以实现天然气的无管道输送，具有广阔的应用前景。在天然气吸附剂成型工艺过程中加入铜、铜铝混合物、铝和天然石墨等导热材料，可以增大型炭吸附剂的导热性、降低吸附热效应进而提高吸附剂的储气性能。为此，实验考察了导热材料对型炭吸附剂吸附性能、块密度、成型工艺参数、热导率和吸附热效应的影响。结果表明，天然石墨是一种性能良好的导热材料。在25 ℃、充气压力5.0 MPa下，石墨加量为5%的型炭对甲烷的吸附/脱附量达到180/170(体积比)，比无导热材料型炭分别提高了13.2%和19.7%。     

稠油污水生化处理试验研究

通过对河南油田稠油污水水质和污水处理工艺流程进行分析 ,提出了为实现该油田污水达标外排的生化处理方案 ,并进行了稠油污水生化处理的室内小试试验和现场试验 ,结果表明采用生物膜水解酸化 -生物膜接触氧化工艺处理该油田稠油污水 ,其出水水质完全可达到国家二级排放标准     

换热器传热过程的yong分析

本文以热力学第二定律为理论依据，对换热器的ｙｏｎｇ损失，ｙｏｎｇ效率进行了分析。导出了同时考虑热ｙｏｎｇ损失和流阻ｙｏｎｇ损失时的ｙｏｎｇ损失、ｙｏｎｇ效率的计算公式，结果表明，考虑了流阻ｙｏｎｇ损失后，换热器的ｙｏｎｇ损失，ｙｏｎｇ效率可能极值点。当热负荷一定时，换热器的管径，冷热流体的流速应合理匹配使热器的ｙｏｎｇ尽可能地得到利用。