异型材挤出模流道的设计

塑料异型材的挤出成形是一个连续的动态过程,塑料在挤出机中经过熔融、塑化、稳流、分流、成形和冷却定型一系列过程,从而成为连续的异型材产品.基于大量工程实践,浅析了异型材挤出口模定型段、压缩段、分流段和发散段流道设计.  

利用凸轮的漏模机构

湖南印刷机器厂使用的车刀刀排及一些大批量的印刷机零件,均采用手工造型,效率低、铸件质量不稳定,为此该厂自制了两台如下图所示的凸轮漏模机。  

基于Simufact变薄拉伸锡青铜滑动轴承的应力应变分析

在相同减薄率下,基于Simufact软件对QSn7-0.2锡青铜滑动轴承(同一毛坯)分别进行1次变薄拉伸成形与3次连续变薄拉伸成形的数值模拟,以变薄拉伸后滑动轴承成形件沿壁厚方向的等效塑性应变与等效应力为评价指标,选取最佳成形工艺。结果发现,3次连续变薄拉伸的等效塑性应变与等效应力皆大于1次变薄拉伸;且1次变薄拉伸在壁厚方向上的应力、应变变化较小;沿壁厚方向由外至内,变薄拉伸的等效塑性应变呈逐渐减小的趋势,等效应力则是先减小后增大。  

基于响应曲面法的强力旋压锡青铜筒形件硬度研究

为研究强力旋压各主要工艺参数对于锡青铜筒形件布氏硬度指标的影响规律以及各因素间的交互作用,进行了Box-Behnken试验设计。试验结果表明工件硬度随减薄率及进给比的增大而增大,随热处理温度的增大而减小。基于Design Expert10软件分析得出各因素及其之间的耦合对于工件硬度影响的显著度,减薄率A和进给比C的影响高度显著,热处理温度B的影响显著,AC耦合与BC耦合的影响显著。以布氏硬度为响应,建立了以减薄率、进给比、热处理温度为自变量的回归预测模型,通过实验验证了模型的准确性。进行了强力旋压工艺参数优化,优化后的工艺参数组合为减薄率34%,进给比0.5 mm·r-1,热处理温度300℃。  

基于Simufact强力旋压连杆衬套旋轮参数的研究

为得到高成形质量的连杆衬套,以锡青铜连杆衬套为研究对象,以成形质量中内径扩径量、外圆度误差、直线度误差为评价指标,以旋轮参数中工作角、圆弧半径、轴向错距为变量因素,通过响应曲面法设计了试验表,采用错距旋压成形方式,利用Simufact软件进行数值模拟,对旋轮参数对成形质量的影响进行分析,得出最优旋轮参数组合并进行试验验证。结果表明:工件成形质量最优时的旋轮参数组合为轴向错距为5 mm,工作角为20°,圆弧半径为4 mm。对成形质量内径扩径量影响程度顺序是圆弧半径工作角轴向错距;对外圆度误差的影响程度顺序是工作角圆弧半径轴向错距;对直线度误差影响程度顺序是圆弧半径工作角轴向错距。