蓄热式步进梁轧钢加热炉保温性能分析及优化措施

采用红外热成像仪对蓄热式步进梁轧钢加热炉炉顶和炉墙温度进行测量,并根据测温结果进行炉体修补试验。结果表明,炉顶平均温度130℃,最高温度高于500℃的区域有20个,占22.0%;烧嘴侧、进钢侧及出钢侧炉墙平均温度分别为165、134和180℃,其中最高温度高于660℃的区域分别有1、9和15个,占比1.5%、32.0%和42.9%。炉体总体温度高,保温效果差。采用新型修补料修补后,炉顶最高温度从621℃下降至171℃,炉体保温性能提高。     

热轧带钢表面翘皮及边损缺陷成因分析

为改进热轧带钢质量,采用OM、SEM和EDS研究了热轧带钢翘皮及边损缺陷的微观形貌、化学成分,分析了其产生的原因。结果表明,翘皮缺陷处含有铁氧化物、二次氧化物和结晶器保护渣成分,产生的原因有结晶器保护渣卷渣、铸坯表面裂纹、热轧板表面划伤、轧钢翻边等。边损缺陷处含有铁氧化物、二次氧化物、钙铝酸盐和Mn S,产生的原因有铸坯表面裂纹、炼钢过程中的内生夹杂物等。提高连铸坯质量,控制热轧过程中缺陷的产生,是获取高品质热轧带钢的关键。     

保温罩对热轧中间坯温度的影响分析

针对保温罩投入使用后精轧区域中间坯头尾温差扩大以及带钢氧化铁皮缺陷增多等问题进行了分析。结果表明,保温罩投入使用后,中间坯温度升高,精轧机需要通过降低轧制速度来命中终轧温度,导致精轧轧制时间延长,是造成上述问题的主要原因。借助有限元模拟中间坯温度变化情况,根据模拟结果优化加热工艺,解决了上述问题,同时实现了节能降耗,提升了精轧轧制稳定性。     

GCr15钢离异共析转变前沿生长速度的计算

通过中断淬火试验,采用扫描电子显微镜研究了GCr15钢的离异共析转变。采用相变动力学方法计算了片状珠光体转变和离异共析转变前沿的生长速度。结果表明：过冷奥氏体剩余碳化物颗粒间距越小,离异共析转变临界过冷度就越大。     

铸造Al-7Si-2.5Cu-0.3Mg合金的热处理工艺研究

通过相图计算、示差热(DSC)分析,拉伸试验及显微组织分析,对铸造Al-7Si-2.5Cu-0.3Mg合金的热处理过程进行了研究。结果表明:Al-7Si-2.5Cu-0.3Mg合金在515℃左右和535℃左右发生低熔点共晶组织转变,经500℃×4h固溶后,可使合金中低熔点共晶物完全溶解;该合金热处理可以采用单级固溶和分级固溶热处理工艺,单级固溶热处理工艺为:500℃×10h+175℃×6h,分级固溶热处理工艺为500℃×4h+520℃×8h+175℃×6h。     

薄规格酸洗板轧制稳定性研究

针对薄规格酸洗板板形控制难度大、活套控制不稳定导致的甩尾,甚至堆钢的问题,通过优化活套高度闭环控制参数及活套落套参数等一级活套控制参数,优化精轧负荷分配、机架间张力、穿带速度等二级控制模型参数,优化轧制过程温度控制参数,以及开发F6及F7机架在轧制尾部自动抬辊缝功能等,有效提高了薄规格酸洗板的轧制稳定性。     

冷轧连续退火炉炉辊的结瘤机理

采用扫描电镜观察连续退火带钢表面麻点、炉辊结瘤物形貌,并利用能谱仪对结瘤物进行成分分析。结果表明:连续退火带钢表面麻点主要由炉辊结瘤导致,炉辊结瘤可分为有粘铁型辊面结瘤和复合氧化物型辊面结瘤。粘铁型辊面结瘤主要与清洗段清洗效果和炉内气氛异常有关,应减少板面残铁带入,合理控制炉内气氛;复合氧化物型辊面结瘤与炉内清洁程度和辊面涂层状态有关,应定期清炉,减少炉内颗粒物并保证良好的辊面涂层状态。     

高压水除鳞系统参数优化

通过对沙钢某热连轧机组高压水打击效果分析,认为其除鳞喷嘴个数、喷嘴间距和垂直射流高度需要优化。在对喷嘴个数和喷嘴间距优化基础上,结合现场实际和理论计算,进一步研究了垂直射流高度对高压水打击力、重叠度、喷射宽度和喷射厚度等的影响,优化出最佳的除鳞系统参数,从而为现场高压水除鳞系统参数设计和改进提供理论指导。     

加热温度对W470高硅钢连铸坯氧化铁皮的影响

采用SEM、EDS和XRD对不同加热温度下W470连铸坯氧化铁皮的微观形貌及相结构进行研究。结果表明,W470氧化铁皮难以除去的原因是氧化铁皮熔化,液相包裹着FeO,凝固时发生共晶反应,生成FeO/Fe₂SiO₄共晶混合物,并深嵌入基体。降低加热炉的加热温度,使连铸坯全程在FeO/Fe₂SiO₄共晶混合物熔点(1177 ℃)以下加热,可降低氧化铁皮与基体的结合力,能够有效解决W470除鳞困难问题。     

加热炉氧化烧损研究及改进措施

氧化烧损是热连轧机组加热炉工艺过程中影响成材率的重要因素,研究了钢坯加热过程中钢种、加热温度、加热时间、炉内气氛对氧化烧损率的影响,并提出相应的改进措施。结果表明：钢中的碳可有效抑制钢坯被氧化;氧化烧损率随着加热温度的升高和加热时间的延长而增加;炉内气氛的氧化性越强,氧化烧损率越大。通过优化加热时间和加热温度、减少冷热坯混装、合理控制炉内气氛以及加强加热炉设备密封性等措施,可有效降低加热炉的氧化烧损量。