519法兰铝铸件的低压铸造

519法兰壳体是大型回转体结构的气密性铸件,其外形尺寸为680mm×364mm,通过低压铸造的生产实践表明,在模具温度为300～350℃,充型压力为0.3MPa,充型时间为20s,保压压力为0.8MPa,保压时间为120s的条件下,可生产出优良铸件,工艺出品率由砂型铸造的50%提高到75%以上,铸件一次气密性检漏合格率达98%以上。由于铸件加工量比砂型铸造工艺减少了5%以上,铸件质量由52kg降低到36kg,每件减轻了16kg,仅此项每年可节约30万元。     

大型铝合金耐压壳体的低压铸造工艺

采用低压铸造法对大型铝合金耐压壳体的铸造工艺进行了试验研究.结果表明:应用双升液管铸造工艺方案和合理的工艺参数,能够批量生产出高质量的铝合金耐压壳体铸件.     

高压开关用ES罐铸件的质量提升

由于高压开关用ES罐铸件结构复杂、内腔壁薄且均匀,采用翻转金属型铸造工艺生产时铸件易产生冷隔缺陷,铸件合格率不高。分析了铸件产生冷隔缺陷的成因,采取相对应的改进措施后,铸件质量得到了明显提高。     

数值模拟在高压开关耐压铝铸件生产中的应用

对高压开关电流互感器用铸造铝合金CT壳体金属型低压铸造工艺及过程进行分析和数值计算。分别对单、双升液管铸造工艺进行分析和比较,确定最佳工艺方式。采用AnyCasting模拟软件,考虑材料及边界条件等参数,对铸造工艺进行模拟和计算,确定铸造缺陷出现的位置和范围大小。在实际生产中,通过采取相应的措施,防止铸造缺陷的产生,最终生产出合格的铸件。     

双升液管在低压铸造工艺中的应用

三峡工程所需SF6气体绝缘高压电器产品用铸造壳体,相当一部分为回转体复合结构铸件,重量在40kg以上。主体壁厚在15mm左右。连接法兰厚度约为30～50mm。局部厚度达60mm,壁厚变化较大。并伴有各种高质量要求的凸台、法兰密封面（槽）,结构形状较为复杂,长期承受0．7MPa的SF6气体工作压力。属复杂耐压薄壁零件。根据国外先进经验,采用金属型低压铸造工艺方法,可有效消除铸件针孔缺陷,提高外观形状质量。但由于该类铸件较目前国内金属型低压铸造工艺方法生产的铸件重量大、补缩部位多,国内常用的单升液管浇注工艺很难满足工艺要求。因此。有必要开展双升液管低压铸造浇注工艺生产大型耐压壳体的试验。     

全封闭组合电器铝合金铸造壳体的材质选用

对全封闭组合电器铝合金铸造壳体材质选用作了分析,并对AlSi10Mg及AC4CH两种材质性能及成本作了比较,指出对壳体类元件应首先选用AlSi10Mg,其铸造性能良好,成品率高,可降低生产成本,对导电类元件应选用AC4CH材料。     

优化零件结构采用金属型旋转浇注铸件

从优化零件结构、铸造工艺、工装设计上进行改进创新,借鉴西欧和日本先进经验,采用金属型、铁芯、旋转浇注铸造工艺,减少缩松、铝液二次氧化带来的夹渣,使铝液充型过程平稳,不易发生紊流,解决了铸件法兰密封面弥散性针孔和铸件因壁厚不均产生缩松造成气密性差的问题。在实际铸造过程中通过对模具预热温度、合金浇注温度、旋转速度进行控制,提高了铸件整体品质。通过几年批量生产验证,一次检漏废品率不超过到3‰。     

横向翻转浇注工艺铸造耐压外壳铝合金铸件

从铸造工艺、工装设计上进行改进创新,采用横向翻转浇注工艺铸造耐压外壳铸件。铸件在凝固过程中能从冒口不断地得到液态金属的补充,实现定向凝固。减少铝液二次氧化带来的夹渣,使铝液充型过程平稳,不易发生紊流。解决了铸件法兰密封面弥散性针孔和铸件轴密封处及凸台因壁厚不均产生缩松造成气密性差的问题。在实际铸造过程中通过对模具预热温度、合金浇注温度、翻转速度进行控制,提高了铸件整体质量。通过几年批量生产验证,一次检漏合格率达到99．8％。