圆柱平底螺旋立铣刀动态切削力仿真与应用

采用瞬时刚性力模型进行平底螺旋立铣刀动态切削力建模,推导出铣削切削力系数辨识公式。在卧式加工中心HMC63上进行7075铝合金全齿铣削切削力测试试验,辨识出切削力系数,并利用MATLAB进行切削力数值仿真。对试验结果和仿真结果进行对比,结果表明切削力建模是有效的,能够较准确地预测铣削力,进行切削力的预测和监测,用于工件加工变形控制。同时切削力系数可以进一步进行切削稳定性分析,提高航空结构件的加工精度和效率。     

切削力对钻攻中心加工过程中刀具变形及表面质量的影响研究

为提高手机外壳高光铣削加工质量,对钻攻中心在不同切削参数下切削力对刀具变形误差和表面质量的影响进行研究。建立刀具不同位置受力变形理论模型,得出刀具变形规律。利用测力仪和主轴误差测试系统,对钻攻中心的切削特性进行量化试验研究,验证刀具变形理论模型正确性。试验结果表明:切削时刀具的动态误差并不完全随着切削力的增加而增大,而是表现一定的规律性。切削力的时域信号幅值分布趋势与平均切削力的分布规律略有不同。切削时刀具的动态误差受切削力的影响不显著,而粗糙度随着切削力的增大会变差。切削力随切削用量增加而增大。     

卧式加工中心主轴静刚度特性的试验研究

介绍了卧式数控加工中心主轴的静刚度特性所开展的试验研究。根据预加载荷测得的静刚度试验数据,应用最小二乘法拟合得到主轴在加载和卸载时的静刚度曲线。研究后发现,主轴卸载刚度大于加载刚度;相同结构尺寸机床,主轴最高转速低的机床主轴静刚度要高于主轴最高转速高的机床;相同最高转速和结构的机床,尺寸大的机床主轴静刚度要高于尺寸小的机床;采用电主轴结构的机床主轴静刚度要高于同类型采用机械式主轴结构的机床。研究结果可以对国产卧式加工中心改善主轴部件静刚度设计提供参考。     

磨削用量对高速点磨削表面轮廓分布的影响研究

针对磨削用量对高速点磨削加工表面轮廓分布规律进行了试验研究,重点分析了点磨削倾а斜角=0.5°时磨削参数对加工表面粗糙度和轮廓分布的影响情况.通过统计表面偏态系数和峰态系数评价加工轮廓的分布状况,利用支承面积率和支承指数评价轮廓表面承载性能.研究发现,轮廓分布有利于获得良好的零件表面承载性和可靠性.在高砂轮转速、较小的...     

基于电路分割的低功耗扫描测试

本文基于电路分割的思想提出了一种低功耗扫描测试方法。该思想主要是将原始电路分成不同的几部分，每个部分能够单独进行扫描测试，通过减少同时被测的扫描寄存器的数量来达到降低测试功耗的目的。实验证明该方法使得扫描测试中的峰值功耗降低了60％，并且通过在电路中加入适当的wrapper结构，有效地解决了由于电路分割造成的故障覆盖率损失。     

无线寻呼在车辆调度中的应用

随着ＷＴＯ的到来,为了提高服务质量,国内许多城市的货运和出租汽车公司,都在建设自己的业务调度平台,而在通信手段上一般采用集群通信和ＧＳＭ短     

超高速点磨削工艺磨削液的注入方式研究

分析了磨削液的冷却润滑机制和陶瓷结合剂CBN砂轮的堵塞机制;设计和完成了超高速点磨削砂轮堵塞试验;研究了超高速点磨削试验喷嘴形式和喷嘴布置,提出了将磨削区磨削液高压注入和非磨削区常压清洗相结合的超高速点磨削供液方式.     

普通话机拨打网络电话

用普通话机拨打网络电话（IP,InternePhone）是一种崭新的通信理念,它不仅方便,而且便宜,带来了一场通信革命。本文将介绍这场革命的关键技术组成——网关服务器。W网络电话及网关网关设备的出现,将使通信业在未来的20年内产生革命性的变化,因为它使人们的通信费用降低到可与地球任何一端的亲朋好友轻松闲聊的地步。这来源于计算机数据通信技术的发展与成熟：一个传统的语音数字传输通道需要评旧的带宽,而经网关压缩后传输的IP网络电话的传输带宽只需6－10K。换言之,一条64K普通线路的带宽,至少可传送8路IP网络电话。这从技术…     

磨削用量对高速点磨削表面轮廓分布的影响研究

针对磨削用量对高速点磨削加工表面轮廓分布规律进行了试验研究,重点分析了点磨削倾斜角α=0.5°时磨削参数对加工表面粗糙度和轮廓分布的影响情况。通过统计表面偏态系数和峰态系数评价加工轮廓的分布状况,利用支承面积率和支承指数评价轮廓表面承载性能。研究发现,轮廓分布有利于获得良好的零件表面承载性和可靠性。在高砂轮转速、较小的进给速度和中等磨削深度时获得的点磨削表面质量更为理想。     

GMC2550u桥式加工中心样机综合精度测评研究

数控机床的精度、切削能力、稳定性是机床用户关注的三个主要指标,研究机床样机的综合精度对于掌握机床现有性能,并相应改进和提升具有重要意义。依据国内外标准,建立包含检测项目和评价指标的桥式数控加工中心精度评价体系。应用试验测试方法对首台套机床样机进行精度检测,重点关注机床的静态、动态和工作精度。测试位置精度、最小设定单位误差、圆运动精度、主轴动态回转精度、进给轴动态响应性能,以及典型验收零件的切削精度等。同时,关注机床主轴径向振动、静刚度以及热态性能等动态性能对机床精度的影响,并分别开展三种三轴联动和五轴联动零件的工作精度检验。研究发现,机床静态精度指标满足设计要求,而加速度和主轴热态精度等指标与设计指标存在差距,并会对机床的最终工作精度产生影响。综合各项精度指标的测试结果,获得机床的实际精度表现和分布规律,可以对样机在各项精度指标上所反映出的精度问题进行评价,为有针对性地进行机床后期优化改进给出方向。