高速钢轧辊表面氧化膜研究

借助Gleeble 3500模拟机模拟了高速钢轧辊服役时表面工作层温度的升高,得到了循环加热冷却30次、50次及100次后试样表面的氧化膜。为对比分析,对高铬铸铁轧辊进行了循环50次的试验。利用扫描电子显微镜、X射线衍射分析仪、原子力显微镜对循环氧化后的试样表面氧化产物及其形貌进行了分析。结果表明:随着循环次数增加,高速钢轧辊氧化程度加剧,氧化膜更加致密;同样循环次数下,高铬铸铁轧辊氧化程度要比高速钢严重且氧化膜的粗糙度也大于高速钢。     

17%Cr铁素体不锈钢的再结晶组织与织构特征

利用电子背散射衍射(EBSD)技术研究了17%Cr铁素体不锈钢退火时间对组织、织构的影响。研究了再结晶晶粒的显微组织、微观织构和晶粒间取向分布与成形性的关系。结果表明,随着退火时间的延长,再结晶晶粒长大,γ取向线上{111}110,{111}112的先增强后减弱,α取向线上的{112}110,{111}110先减弱后增强。当在1040℃退火时间为3 min时,γ织构密度最高,r值最大,△r的绝对值最小,此时获得了此钢种最好的成形性能。     

退火温度对1100 MPa级冷轧双相钢组织性能的影响

在CCT-AY-Ⅱ型钢板连续退火模拟机上研究了720～820 ℃不同退火温度下保温100 s对试验钢(0.16C-0.13Si-2.51Mn)组织性能的影响。用膨胀仪测定了试验钢的相变点,绘制了不同冷速下的CCT曲线,利用OM和SEM等方法测定了试验钢的组织结构,通过拉伸试验机测定了退火钢板的单轴拉伸性能。结果表明,试验钢的临界冷速为20 ℃/s左右,有较好的淬透性。抗拉强度随退火温度先升高后略微降低;屈服强度不断升高,变化趋势逐渐变慢;伸长率先升高后降低。在780 ℃退火后,试验钢获得最佳力学性能,其抗拉强度为1101 MPa,伸长率15%,显微组织为铁素体+回火马氏体。     

难熔金属增材制造研究进展

难熔金属具有熔点高、高温性能良好的特点,是发动机、燃气轮机、火箭、导弹等高温服役工况条件下不可或缺的材料,在军事装备领域和国民经济生活中都发挥着十分重要的作用。然而也正是因为高的熔点和导热系数,导致其加工制备十分困难。增材制造技术是近年来发展起来的一项先进制造技术,具有很多独特的优点,为难熔金属的加工提供了一种可选途径。本文概述了钨及钨合金、多孔钽、铌合金、钼合金、难熔高熵合金等难熔金属增材制造方面的研究现状及最新进展,以期为相关领域的研究提供参考。     

基于流变学理论的TRIP600钢本构模型研究

相变诱发塑性(Transformation induced plasticity,TRIP)钢在成形过程中容易发生开裂,主要是由于发生残余奥氏体向马氏体的转变,导致外力与变形不协调。其力学行为不仅有传统的弹性变形和塑性变形,还表现出与时间相关的黏性性质,因此在对其进行本构建模时有必要考虑时间因素对变形行为的影响作用。利用流变模型既可以通过不同构件的组合准确、合理地描述TRIP钢的软、硬相性质,还可以通过各个构件弹性、塑形及黏性系数的变化与组合描述TRIP钢在变形过程中残余奥氏体向马氏体转变的行为特性,即TRIP效应。本文基于流变学理论,对TRIP600的流变学本构模型进行研究和探讨,并最终建立TRIP600分别在蠕变和松弛试验条件下统一的本构方程。     

镁合金/黏结剂复合丝材制备及FDM打印工艺研究

镁合金具有质轻、比强度高、减震性好、生物相容性高等特点,在航空、航天、生物医疗等领域应用潜力巨大。然而传统的加工技术无法实现一体化复杂结构件的制备,严重制约了镁合金零件的应用推广。增材制造技术是一种基于“离散+堆积”原理的先进技术,有望成为解决镁合金复杂、薄壁结构件难加工的重要技术途径。本研究通过密炼机将高分子黏结剂与镁合金金属粉末混合,利用挤出机制备了适用于熔融沉积(FDM)技术的丝材原料,并研究了FDM工艺对生坯表面形貌的影响规律,采用正交实验和数据统计分析了工艺水平因素对尺寸精度的影响,并提出了后续烧结工序的改进方向。     

增材制造技术在仿生学中的应用研究进展

仿生学是一门古老而又年轻的学科,在漫长的历史岁月里,人类通过不断地学习、模仿自然界,生活水平和社会文明获得了长足发展.然而,受传统加工方式的制约,很多仿生结构难以制造出来.增材制造技术是近年来快速发展的一项先进制造技术,其逐层累加材料实现成形的过程与自然界的生长之道十分契合,能够制造结构复杂的零部件,从而促进仿生学的发...     

高强钢先进成型技术和本构模型研究现状与发展趋势

高强钢是汽车车身轻量化的首选材料,但其成型问题一直是限制其推广应用的重要因素。对高强钢的先进成型技术,如液压成型、激光拼焊、热冲压成型等的原理、特点及最新研究进展进行了论述。同时,对先进高强钢的本构模型进行了阐述,以期对改进高强钢成型性能提供依据。