铸铁件三维充型与凝固模拟

本文利用流体力学及传热计算技术，开发了耦合传热的三维充型模拟软件，应用该软件及ＴＥＭＰ（三维快速凝固模拟软件）对选定铸件进行了充型及凝固模拟，其结果可为生产实际的工艺设计提供较为准确的依据。     

重力金属型铸造计算机辅助设计

金属型设计方案的成功与否将会直接影响到产品质量和生产效率.利用计算机凝固模拟技术,对重力铸造金属型在整个生产过程中的状态进行分析,可以有效指导金属型设计,优化生产工艺,这将对企业产生重要的实用价值;同时本文还着重介绍了今后金属型铸造工艺的发展方向.并且通过实例,采用了优秀CAD软件Pro/Engineer和国内著名的模拟工艺优化软件华铸CAE/InteCasr,在保证铸件质量的前提下,对钢锭模的结构尺寸进行了优化设计.     

铸件孔,洞类缺陷分析的CCDAI专家系统

CCDAI是一个基于知识推理的专家系统,它用于分析铸件内部的不健全程度。该系统由五个部分组成:知识库、推理机、知识库、维护模块。解释模块及自学习模块。知识库由产生式规则及命题表构成。推理机采用不精确推理、目标驱动和深度优先搜索策略。应用实例表明我们开发的本软件是可行的。     

液流混合处理对半固态A357浆料组织的影响

研究了用液流混合方法(CRP)制备A357半固态浆料时,液流混合、熔体温度和反应器温度等因素对浆料组织的影响。试验结果表明,熔体经过反应器的强制混合后,形成的半固态浆料内部初生相呈细小的近球状,与未经处理的浆料组织相比有显著差异。而低的熔体温度和反应器温度(熔体温度不高于640℃,反应器温度低于300℃)有利于减小初生相尺寸,促进其形成近球状。进一步的分析表明液流混合影响了金属熔体的形核与生长过程,进而改变了凝固组织。     

铸件充型过程数值模拟误差分析

铸件充型过程的数值模拟是铸造过程计算机仿真的重要组成部分,近年来这方面的研究得到了充分的发展,已逐步达到工程实用化的阶段,但其在计算效率和模拟精度方面仍有待于进一步提高.本文对充型模拟过程进行了阐述,分析了铸件充型模拟过程中存在的有待于进一步解决的问题,并提出了进一步提高模拟精度的可能有效的途径.     

MSMT法制备铝合金半固态浆料组织控制的研究

采用自行设计的分散混合流变制浆技术(MSMT),制备出了组织细小、均匀且具有近似球状a-Al初生相的铝合金半固态浆料.试验结果表明,熔体浇注温度、分散器转速和制浆室温度是影响半固态浆料组织的主要因素,低的熔体浇注温度和制浆室温度有利于减小初生相的尺寸,促进其向球状生长.此外,对MSMT技术的形核机理进行了分析.     

机床卡盘体的三维充型与凝固模拟

在二维SOLA-VOF法流场模拟的基础上，开发了耦合传热的三维充型软件FUL。应用FUL及TEMP(三维温度场模拟软件)对无冒口铸造的φ80mm机床卡盘体进行了浇注与凝固模拟，为生产控制提供了准确依据。     

高强度孕育铸铁件质量保证体系专家系统的研究

采用人工智能技术，开发了“高强度孕育铸铁件质量保证体系专家系统”软件（ＱＣＥＳ）。该软件可在生产过程中快速预测产品质量、及时发现问题并作出高水平决策，指导生产者及时调整工艺参数，消除影响质量的隐患，为预防缺陷和降低废品率提供保证。     

基于BP神经网络的铁液碳、硅含量预测

建立在多元回归基础上的传统热分析法存在预测模型函数形式有过强的人为限定,以及对生产条件变化缺乏自适应的问题,为了解决上述问题,本文把BP神经网络算法用于热分析中,构造预测铁液C、Si含量BP神经网络。利用38组实验数据对网络进行训练,获得预测网络模型,然后采用该模型对8组验证样本进行预测,预测C、Si含量的绝对误差分别为0.12%和0.16%。结果表明:该方法能够避免建立模型时人为限定,提高预测精度;对于不稳定的生产条件,具有较强的学习能力和适应能力。