辊式矫直机矫直板带浪形的有限元仿真分析

 辊式矫直机的矫直功能是中厚板生产线上保证板带板形的重要手段,其矫直过程可以消除或均匀板带内部残余应力,对提高板带综合质量具有重要意义。为了分析矫直机对带有边浪的板带的矫直过程以及矫直效果,首先建立了板带弯曲挠度的计算模型,为确定矫直辊的压弯量奠定了基础。在矫直模型作为压弯量设定的基础上,参考现场实际设备尺寸,通过借助大型商用有限元软件ANSYS建立了11辊的辊式矫直机有限元仿真模型,并针对研究目标设计了相应的仿真工况,将模型的矫直过程调整为采用上辊系整体压下倾斜的设置,对不同浪高的板带进行仿真分析。将有限元模型计算出的矫直力与生产实际设备的矫直力进行对比,有限元模型的矫直力计算偏差约为8.3%,满足计算精度要求。设置边浪浪高分别为5、10、20 mm的板带作为仿真工况,对其矫直过程进行仿真计算,提取仿真结果中的相关数据进行分析,发现在不采用弯辊的条件下,矫直过程同样具有消除板带不平度的作用。结果表明,在浪高较大时,矫直过程消除不平度的作用明显,但是矫直后板带并不能达到最终的平整度要求;在浪高较小时,矫直过程对不平度的消除能力较弱,但矫直后板带不平度可以达到最终的平整度要求。在分析的基础上,在工业现场的实际设备中进行相关试验,试验数据表明,仿真结果与试验结果趋势相同。     

基于热轧原料数据的圆盘剪堵边预控系统

酸洗-连轧机组生产过程中圆盘剪堵边故障时有发生,是影响酸洗工艺段生产节奏的重要因素。其中,热轧来料的窄尺、镰刀弯等质量缺陷是圆盘剪堵边的重要原因。为此,在对热轧来料的全长特征数据可追溯获取与处理分析的基础上,结合对酸洗工艺段纠偏运行状态的监控,建立了基于热轧数据的圆盘剪堵边预控系统,实现了贯通“热轧-冷轧”工序的一体化决策控制新模式。该系统的在线应用表明,通过为生产过程提供决策支撑,能够有效降低圆盘剪堵边故障的发生概率,减少了非计划性停机次数,对设备稳定运行保障与成本控制起到重要作用。     

基于热轧工艺参数的冷轧变形抗力预报建模研究

变形抗力作为冷轧工艺设定中重要的材料和控制参数，计算精度直接影响到轧制力设定精度，继而影响带钢平坦度等质量指标的控制精度。针对变形抗力机制模型设定精度低、无法考虑热轧过程参数遗传影响等问题，采用鲸鱼优化算法(WOA)优化BP神经网络建立预测模型(WOA-BP),并通过现场收集的热、冷轧历史过程工艺参数对模型进行训练。WOA-BP模型预测结果表明，平均绝对值误差为10.42,平均绝对百分比误差为1.22,平均均方根误差为13.13,均优于BP神经网络模型，弥补了BP神经网络处理复杂的非线性问题训练时间长、预测精度低等缺点。与传统依托冷轧单工序建立的机制模型相比，考虑热轧工艺参数后，变形抗力预测误差由±15%降低至±6%,应用于L2级系统模型设定后，轧制力精度平均提高了2.09%。