汽车隔热板双色注射模设计

对汽车隔热板进行了工艺分析,结合客户需求和制品特点,确定了制品的分型面和注塑设备,并对成型零件、浇注系统、推出机构等进行了设计,模具运行可靠,生产的制品达到了使用要求。     

发动机装饰罩的热流道倒装注塑模设计

通过对发动机装饰罩的结构和工艺分析,介绍了该模具的结构设计要点和运动过程,经生产验证,模具结构稳定可靠,对类似工艺结构的产品的注射模设计有很好的参考价值。     

厚壁光学产品零收缩的注射工艺控制技术

厚壁光学塑料产品在注射成型时会出现欠注、熔接痕和收缩凹坑等注射缺陷,影响产品的正常使用。以1个典型二次配光透镜为例,分析了该产品出现的问题及解决方案。采用产品补偿的方法解决了常规方法无法解决的收缩问题,达到了微收缩,再辅以注射参数的调节,可以从注射工艺控制上实现厚壁光学产品的注射零收缩。     

基于关节机器人的电弧熔丝焊锻复合增材再制造热锻模修复

为了降低失效热锻模修复成本、提高修复效率,基于ABB工业关节机器人,开发了电孤熔丝焊锻复合增材再制造算法和装备,并用曲轴热锻模具进行再制造修复,以验证算法和装备的有效性.首先,提出增材制造目标模型的分层切片、截面复合填充算法;随后,提出满足增材再制造工艺所需的关节机器人TCP姿态控制算法,以达到控制焊枪与焊接路径夹角的...     

基于UG的二次配光透镜产品结构设计

文中分析了二次配光透镜的设计思路.以一款多鳞片透镜为例,讲解了基于UG的透镜造型设计整个过程,包括自由曲面的多鳞片的输出、复眼面的设计、安装结构设计要点等,并总结了设计中常见问题和处理方法,对透镜的设计和其他工业产品设计都有很好的参考价值.     

汽车曲轴热锻模焊锻复合电弧熔丝自动增材制造工艺

为了提高曲轴模具的服役寿命和降低再制造成本,提出了焊锻复合电弧熔丝自动增材制造工艺,并开发了相应的软件和硬件系统。在该工艺中,曲轴模具的增材目标模型被分层切片和轨迹规划,并将锤击轨迹和焊接轨迹重合从而将每一道焊缝均进行焊后锤击。锤击分析表明,焊后锤击能够将焊缝残余拉应力矫正为残余压应力,提高焊缝的力学性能。自动增材制造工艺中模具被随形增材,而人工修复模具则采用满焊工艺,因此,自动增材制造工艺能够大幅节省材料大约50%以上,降低焊接时间50%以上。在服役8000件后,自动修复模具的压塌区域和压塌量显著少于人工修复模具,此外表面微裂纹的数量也得到了大幅降低,使得模具的服役寿命大幅提高。     

一种适用于多腔模模芯的线切割夹具设计

介绍一种高互换性的模具结构及其零件的加工方法,分析了线切割在模芯镶件加工中的作用。根据线切割加工装夹和定位的特点,设计出一种夹具,该夹具可以快速实现圆形型腔镶件的装夹,提高模具的生产效率,缩短制造周期。     

半固态法泡沫铝材料制备工艺研究

采用半固态法制备泡沫铝,并对制备工艺进行了初步探索。研究了熔体浇注温度、发泡剂TiH_2添加量对Al-Si合金熔体发泡孔隙率和平均孔径的影响。研究表明,利用Al-Si合金在半固态区的自增粘作用,可以得到孔隙率为20%~50%、孔径为2~4 mm的泡沫铝;浇注温度在650~670℃时,随浇注温度的升高,Al-Si合金泡沫铝试样孔隙率增加,更高的浇注温度使孔隙率减少;发泡剂TiH_2添加量在1%~3%时,随发泡剂添加量的增加,孔隙率和孔径均增加,发泡剂过多反而使孔隙率和孔径减小。浇注温度为670℃、TiH_2添加量3%时,Al-Si熔体发泡效果最优,孔隙率可达48%。     

基于CAD/CAE技术的双色隔热板注射模设计

以双色注射模隔热板为载体,分析了塑件的工艺特征,对该塑件模具的各部分结构如成型零件、侧向分型抽芯机构、浇注系统等作了分析设计,最终确定其总体结构。论文以MoldFlow10软件为平台,对隔热板的充型过程进行了数字模拟分析。证明了所设计方案的可行性和合理性。并利用Pro/E 5.0对隔热板的模具绘制。完整的诠释了CAD/CAE技术在双色模具中的应用。     

偏光片划线机的研制

分析了偏光片使用上的特殊性，提出了标记各个偏光片的各种方法，并对比各种方法的优劣，设计出一种用于适用于中小型尺寸偏光片划线标记的新型夹具，夹具利用弹簧的弹力作为压力，使用油笔在偏光片上标记线条。分别对该夹具的支撑结构、运动机构、定位机构、油笔夹持机构等各部分详细设计，并且给出了夹具的装配图。阐述了夹具的工作要领、测试了工作效率。