硫酸浓度对多孔氧化铝膜的影响

在H2SO4电解液中对高纯铝箔进行阳极氧化,考察分析了电解液浓度对多孔阳极氧化铝膜的影响,结果表明:随硫酸电解液浓度的增加,纳米孔孔径逐渐增大,孔密度降低,孔的有序性先提高后降低;采用23 V直流电压进行阳极氧化,电解液浓度为0.6~1.0 mol/L时制得的氧化铝膜孔径均匀性及有序度均较好,尤其以0.8 mol/L H2SO4最佳;阳极氧化铝膜的厚度随电解液浓度的提高而增大;电解液浓度过高易于将铝箔快速击穿。     

金铜矿氯化浸出隔膜电解新工艺

采用FeCl3和CuCl2直接浸出金铜矿,铜主要以氯化亚铜形式溶解,硫变成硫磺,浸出率可达95%～99%.浸出液采用隔膜电解方法产出阴极铜.阴极电解后液返到阳极区氧化再生成FeCl3和CuCl2,可返回浸出系统循环使用,浸出渣提取金银.研究结果表明,该工艺过程简单,投资少,电耗低,可综合提取金、银、铜、硫等有价元素,有利于多金属的综合利用,劳动条件好,环境友好.     

稀土永磁材料表面镀覆Ni-P非晶态合金的研究

研究了Nd -Fe -B稀土永磁材料表面镀覆非晶态Ni-P合金技术 ,主要包括化学镀Ni-P合金、电化学性能测试、浸渍实验测定失重率、X射线衍射测定镀层的非晶态结构和扫描电镜研究镀层的表面结构形貌。研究结果表明 ,镀层耐腐蚀性能良好 ,失重率为 3.13×10 -5g/cm2 ;镀层表面平整 ,无晶态颗粒析出 ,结构是非晶态。     

低温燃烧合成法制备纳米α-Al2O3隧道窑温度控制系统的设计及应用

针对低温燃烧合成法制备纳米α-Al-2O-3的工艺要求,设计了以西门子S7-200可编程序控制器和通用PC为核心的集散式控制系统,用于隧道式多温区电加热炉的温度控制.系统管理软件由Visual Basic语言结合数据库技术实现,界面友好.温控系统测试结果表明系统超调≤4%,稳态误差≤2℃,控温结果符合要求.     

纳米TiO2的燃烧合成及其光催化性能

以TiOSO4为原料,加入燃烧剂,采用燃烧合成法制备了纳米TiO2;考察了燃烧剂的种类、燃烧剂的加入量、pH值、点火温度、煅烧时间等对产物的影响;以甲基橙溶液为实验对象,研究了该TiO2的光催化性能.结果表明:以柠檬酸为燃烧剂,当TiO(NO3)2和柠檬酸的摩尔比为9:15,溶液pH＞5,点火温度为550℃时合成TiO2.XRD测试表明,合成产物为单一锐钛矿型,晶体粒度为14.8 nm;TEM测试表明,产品粒度分布均匀;当用高压汞灯照射2 h时,甲基橙的降解率为91%.     

微波合成固体氧化物燃料电池阴极材料La1-xSrxMnO3

采用微波无机合成技术制备固体氧化物燃料电池(SOFC)阴极材料La1-xSrxMnO3,表征了结构和性能,研究了微波功率、反应时间和原料粒度等微波合成条件对其性能的影响,以及合成La1-xSrxMnO3的反应机理.     

La0.9Sr0.1MnO3微波合成和晶格热膨胀系数的研究

采用微波法合成固体氧化物燃料电池负极材料La0.9Sr0.1MnO3,并用动态高温粉末X射线衍射技术,对微波合成的产物La0.9Sr0.1MnO3从室温到1200℃之间的晶格热膨胀系数进行了测定。实验结果表明:在测试温度范围内,La0.9Sr0.1MnO3的晶格膨胀系数与温度呈线性关系。微波法合成的La0.9Sr0.1MnO3的晶格热膨胀系数为:△a/a0△T=8.9×10-6/℃、△c/c0△T=11.2×10-6/℃和△V/V0△T=29.3×10-6/℃。在实验温度区间内未发现样品有明显的相变或结构转变现象。     

碳纳米粉用于锂离子电池负极材料的研究

采用XRD,SEM,IR光谱和物理测试等方法,研究了碳纳米粉的结构与性能及电化学性能。结果表明碳纳米粉的粒度为30nm,具有石墨结构,碳纳米粉的首次放电比容量为391.5mAh/g,首次循环可逆比容量是336.0mAh/g,不可逆容量仅是21.9mAh/g。碳纳米粉的循环伏安曲线的峰形与峰位基本相同,没有还原电流峰。结果显示碳纳米粉适用于做锂离子电池负极材料。     

碳纳米管用于锂离子电池负极材料的嵌锂机理研究

研究了将纳米碳管用于锂离子电池负极材料的嵌锂机理,包括纳米碳管的充放电容量、充放电前后碳纳米管的IR光谱、循环伏安曲线和充放电过程中的XRD图谱研究。研究结果表明,纳米碳管具有比较高的放电容量,首次放电比容量为649.4mA·h/g,循环20次后充放电效率仍可达94.1%。IR光谱研究表明纳米碳管的充放电过程中在电极界面存在SEI膜;循环伏安法研究表明碳纳米管负极随着循环次数增加,不可逆容量减少,锂离子的嵌入与脱出更加可逆;XRD分析则说明在充放电过程中d002增大,有越层反应发生。     

红土矿还原焙砂常压酸浸液用SO2/O2氧化除铁的研究

在实验室条件下采用SO2和O2混合气体为氧化剂,开展了从预还原焙烧红土矿常压酸浸液中氧化、除铁的研究.模拟浸出液中Fe2+的质量浓度为10.2 g/L,实验温度分别为60、70、80和90℃.氧化后的Fe(Ⅲ)基本以针铁矿的形式沉淀除去,沉淀过程中加入碱式碳酸镁为中和剂以维持溶液pH值恒定.氧化、沉淀除铁的pH值控制范围为1.7至3.2.实验结果表明,SO2和O2混合气体可加速Fe2+的氧化,且SO2的优化配比取决于混合气体的流量.在优化配比情况下,混合气体中SO2的利用率在97%左右.SO2含量超过最优配比时,过量的SO2则会被溶液中的Fe3+氧化.除铁沉淀渣中的镍含量(质量分数)不超过0.05%,镍仅有少量损失于除铁渣中.