电池连接件多工位级进模设计

为了满足电池连接件高精度、大批量的生产需求,确定了采用多工位级进模的方式进行生产。根据制件的结构特点及尺寸要求,设计了多工位级进模的工艺排样,包含冲孔、切外边、拉延成形、空位、落料、切断废料等14个工步,并对模具的整个设计过程及生产要点进行了详细阐述。以Solidworks软件为计算机辅助设计建模工具,绘制出电池连接件模具零件的模型,进行装配后得到本套模具的三维几何模型。模具采用送料机进行送料,采用导料板导料,采用导正销对料带进行精准定位,以保证送料的准确性与稳定性。为提高导向精度,本套模具采用内导柱和外导柱相结合的方式进行导向。同时,设置限位装置及误送检知机构,对模具进行保护。生产结果表明,多工位级进模试制的电池连接件的尺寸与精度能够满足产品的要求。     

钛单晶纳米柱拉压不对称性的分子动力学模拟

本文基于分子动力学模拟,通过研究钛单晶纳米柱在拉伸和压缩下的力学响应特征及晶体结构演化行为,揭示其塑性变形机制。结果表明沿[0001]晶向拉伸条件下主要塑性变形机制为伴生的{101 ?2}孪晶和基面层错;而沿[0001]晶向压缩条件下,基面位错作为优先形核的缺陷参与到塑性变形过程,随后锥面位错出现并协调了轴向和横向变形,压缩条件下无孪晶产生。拉伸模拟过程中观察到一种有别于传统孪生的晶体再取向现象,其孪晶与基体间呈现基面/柱面对应关系。     

铝合金变质处理的研究

本实验是研究不同种类变质剂对铝硅合金力学性能及组织的影响。在变质剂定量的情况下,只改变变质剂的种类这一个参数。采用原料为纯铝与单晶硅制备而成的铝硅中间合金,在加精练剂与不同种类的变质剂的情况下重熔,把所得金属液浇注成拉伸试样,热处理后测试其抗拉强度、延伸率、硬度与观察金相组织。结果表明,在保持原有优良性能的基础上,加入的混合变质剂,0.3%稀土+3.0%三元盐(15%KCl+40%NaCl+45%NaF),使其力学性能有很大的提高,抗拉强度提高到121MPa,维氏硬度达到52;通过金相组织观察可发现初晶硅得到了明显的细化。     

内浇道尺寸对熔模铸造铝合金薄壁件质量的影响

利用ProCAST仿真软件,研究了不同大小内浇道对熔模铸造铝合金固定插地件铸件质量的影响规律。结果表明,铝合金薄壁件在熔模铸造时,内浇道尺寸设计取下限有助于提高铸件铸造质量,且当铸件壁厚越薄时,参数取值应越小。     

Ti2AlNb基合金(B2+O)相区多向锻造微观组织研究

通过多向锻造工艺制备Ti2AlNb基合金(B2+O)相区内800℃不同变形道次的试样,水冷冷却后切取中心部位样品,利用电子背散射衍射和X射线衍射技术,分析多向锻造道次对Ti2AlNb钛合金组织演变的影响。结果表明,Ti2AlNb基合金经(B2+O)相区多向锻造变形后获得显著细化的等轴组织,但随着变形道次增加,晶粒尺寸快速降低后趋于平稳,同时变形促进小角度晶界向大角度晶界发生转化;变形后合金相组成主要为B2+O,以及部分残留ɑ₂相,相比初始组织ɑ₂相减少、O相增多;变形后微观应变和位错密度大幅增加,在动态回复作用下,随着锻造道次增加,微观应变增幅逐渐减小,位错密度略有减小。     

EVA改性中温模料配方优化设计

以石蜡和聚合松香为基础,通过添加EVA和褐煤蜡等对其进行优化改性,通过模料收缩率、抗弯强度、熔点和粘度等综合性能进行评判,经多组比较试验后确定了一组优化模料配比,即当石蜡50％、聚合松香40％、EVA5％、褐煤蜡5％时,所得的中温模料综合性能最优,可用于尺寸精度高的熔模铸造生产.     

高压扭转工艺对TA15钛合金组织和性能的影响

通过高压扭转工艺制备不同扭转圈数的TA15试样,利用金相观察、X射线衍射分析和显微硬度测试,分析高压扭转工艺对TA15钛合金组织和性能的影响。结果表明,变形后试样显微组织沿径向分布不均匀,随着扭转圈数增加,组织中粗大的初生等轴α相逐渐减少,晶粒细化效果明显,材料在(200)晶面出现择优取向;高压扭转变形后,材料的亚晶尺寸减小,微观应变和位错密度显著增加;变形后试样的显微硬度显著提高,且随着扭转圈数的增加,硬度逐渐增加,扭转圈数大于4圈时,显微硬度值趋于饱和。     

铝合金固定插地件熔模铸造工艺参数研究

利用ProCAST仿真软件对铝合金固定插地件的熔模铸造工艺参数进行了正交优化模拟研究。结果表明,当充型速度为70 mm/s、浇注温度为700℃和型壳预热温度为400℃时,铸件的缩孔缩松倾向最小,成形性能最好。     

星形套冷态闭塞式精锻成形分析

目的提出星形套冷精锻成形工艺优化方案,提高模具使用寿命,对生产操作进行规范。方法分析零件结构,确定了合理的分模面;运用数值模拟方法,选取不同的冲头进给速度和冲头形状,对星形套冷精锻成形过程进行了模拟分析。结果获得了冷精锻成形过程中冲头进给速度和冲头形状对温度场、应力场、金属速度场、工作载荷和模具寿命的影响。结论通过分析冲头进给速度和冲头形状对星形套成形的影响,并对其进行控制和优化,得出了最优工艺参数区间,为实际生产提供了参考依据和理论指导。