常温条件下双筒液压减振器动态特性的试验研究

为评价新开发的某型号双筒液压减振器的动态特性,运用MTS减振器综合性能测试示功机对其进行动态特性试验,得到其位移特性和速度特性曲线。结果表明,位移特性曲线可以反映该减振器阻尼力特性,速度特性曲线可以反映该减振器速度特性。基于位移特性曲线和减振器速度特性曲线评价常温20℃下该减振器的动态性能,结果表明,当减振器运行到1/4周期时,阻尼力和活塞杆速度达到复原过程最大值,而位移处于减振器的中心位置;减振器运行到2/4周期时,阻尼力和活塞杆速度值接近于0,而位移达到最大值50 mm;减振器运行到3/4周期时,阻尼力和活塞杆速度达到压缩过程最大值,而位移处于减振器的中心位置;当减振器运行完一个周期时,阻尼力和活塞杆速度值接近于0,而位移达到最小值-50 mm。研究表明,该型号减振器动态特性比较稳定,但在路面有较大冲击情况下位移会超出其工作行程±50 mm,因此应增加减振器工作行程以适应复杂的路面工况。     

基于CFD的车辆减振器阻尼特性研究

为了设计高品质的车辆减振器,分析研究了减振器在不同工况下的阻尼特性及其影响因素。对减振器的阀系结构进行分析,基于CFD数值方法,建立了较高精度的减振器三维流体模型和流体网格模型,在FLUENT流体软件中进行了仿真分析,获得了减振器复原阀阻尼力特性曲线和内部阀系在不同工况下的压力场特性,并分析研究了在不同工况下影响减振器阻尼特性的最大因素,并进行了试验验证。结果表明:减振器低速工作时,其阀系内部压力场分布均匀,减振器叠加阀多槽面积是影响减振阻尼特性的最大因素;高速工作时,减振器阀系内部压力场波动明显,活塞孔直径是影响减振阻尼特性的最大因素。此方法对减振器内部阀系的优化设计提供了一定的理论依据。     

车辆减振器油液微小内泄漏分析

针对车辆减振器油液内泄漏问题,对其内部油液微小内泄漏开展仿真与试验分析。通过数学模型对活塞与缸筒环形缝隙中流体进行理论受力分析,运用Autodesk Inventor软件建立减振器内部环形间隙流体几何模型,利用CFD仿真技术对环形间隙流体三维模型开展仿真分析,通过改变流场速度、压力、湍流动能及温度参数,分析得到影响减振器油液微小内泄漏的主要影响因素;采用伺服示功机对不同活塞速度和环形间隙下的油液内泄漏进行试验测试。结果表明:活塞静止时,节流口速度、压力、湍流动能的变化对环形间隙油液内泄漏影响较大,温度变化影响较小;活塞运动时,泄漏量随活塞速度、活塞与缸筒之间的间隙的增大而增大,因此在加工精度允许条件下,可通过减少活塞与缸筒间的间隙来减小泄漏量。