基于UG的线切割自动编程技术

针对目前电火花线切割加工程序通过2D图档手工编写,降低了线切割效率且容易出错这一工艺难点,利用UGNX软件的二次开发接口,扩展其输出功能,实现从UG的3D图形直接自动生成线切割加工程序,提升工作效率,避免手动编程出错,促进模具制造的自动化进程。     

汽车落水槽立体旋转叠层双色注射模设计

以某汽车落水槽双色塑件为例,分析其成型工艺特点及立体旋转双色模成型的思路,设计了2副注射模,并分析了立体旋转双色注射模成型的关键技术,还阐述了模具的工作过程。模具已应用于实际生产,成型的双色塑件质量良好,达到了客户的要求,为类似双色注射模设计提供了参考。     

模具零件孔特征的自动化标注

模具生产中,孔加工是一个重要加工工序,涉及模具多种主要结构的安装,直接影响模具产品质量.但以往为孔加工提供加工数据的设计制图标注,则受限于人工操作,不但速度慢,且容易因大量重复性操作使工作人员松懈而发生标注错漏,给生产带来不必要的质量损失.UG软件的二次开发,着眼于孔加工参数标注这一重点环节,提供便利的自动标注功能,解决制图标注效率问题,有效避免了人为数据处理出错的问题,促进模具生产加工的有序进行.     

热塑性长玻纤增强复合材料模具进胶方案的研究

进胶方案会影响纤维的取向进而影响材料的性能,这一特点在现有的长玻纤注射成型中被忽略,会造成塑件局部性能偏低而不能满足塑件测试的要求。通过前期的CAE模流分析,在试样模具上设计不同的进胶方案,模拟不同的浇口样式、数量对纤维取向的影响,最终通过实验测试试样中的纤维取向及材料性能。结果表明:薄片浇口方案最适合长玻纤塑件,其次是多点同时进胶的方案,此两种进胶方案可保证料流平行移动进而确保纤维取向的一致性。     

塑料模设计编程软件的二次开发

介绍了塑料模标准化体系的建立方法,说明了在模具标准化基础上,对模具设计、编程、加工软件二次开发的方法和标准化与自动化的关系,通过实例阐述了模具企业对设计编程软件二次开发的方法、要解决的关键问题和管理流程。     

模流分析在汽车格栅模具制造中的应用

格栅是一类重要的、形态特殊的汽车外观产品,其网格网孔是注射成型过程的关键,对注射工艺条件要求高,且容易产生质量缺陷.本文将应用模流分析来解析不同尺寸面积、不同网格密度的格栅塑件注射成型过程,掌握工艺特点与制约因素,并以此对注射工艺进行改良,以取得最优的模具结构方案和注射工艺方案,使之在不明显增加模具与注射工艺难度的前提下,明显提升改善汽车格栅塑件的外观质量,消除缺陷.