管坯形状对5052铝合金三通管液压成形金属流动及壁厚均匀性的影响

采用Dynaform有限元软件建立三通管液压成形CAE分析模型,研究液压成形过程中的金属流动规律,发现管端两侧金属材料运动最为剧烈,含支管侧上半部管坯材料轴向运动位移较大,离管件中心越近直管底部材料轴向运动位移越小。针对液压成形中三通管壁厚不均问题,提出利用几何映射设计并优化的斜口管坯,采用有限元模拟及实验验证方法对尺寸为Φ45 mm×28 mm,厚为1. 5 mm的5052铝合金管材成形性进行验证。结果表明:与传统管坯设计相比,优化的斜口管坯由于接触面积减小,从而使摩擦减小,改善了材料的流动性,使得成形件最大增厚率由40%降低到26%,壁厚均匀性明显提高。     

基于模型特征优化钛合金热成形试验研究

钛合金钣金支架件因局部形状突变,成形困难易起皱。采用数值模拟,分析了毛坯形状、模具尺寸对零件起皱缺陷的影响。利用零件展开逆向修正优化,结合试验,在原毛坯缺口处设计有开口的新毛坯;考虑模具材料与钛合金线热膨胀系数差,设计模具尺寸,并进行了650、660、670和680℃下的热成形试验。结果表明,在板料变形集中处开口,能消除成形中起皱缺陷;成形温度影响零件成形品质,温度低、起皱未完全消除;温度高,表面优化加重,成本高,最佳成形温度为670℃。     

基于WaveNet的端到端语音合成方法

针对端到端语音合成系统中Griffin-Lim算法恢复相位信息合成语音保真度较低、人工处理痕迹明显的问题，提出了一种基于WaveNet网络架构的端到端语音合成方法。以序列映射Seq2Seq结构为基础，首先将输入文本转化为one-hot向量，然后引入注意力机制获取梅尔声谱图，最后利用WaveNet后端处理网络重构语音信号的相位信息，从而将梅尔频谱特征逆变换为时域波形样本。实验的测试语料为LJSpeech-1.0和THchs-30，针对英语、汉语两个语种进行了实验，实验结果表明平均意见得分（MOS）分别为3.31、3.02，在合成自然度方面优于采用Griffin-Lim算法的端到端语音合成系统以及参数式语音合成系统。     

基于AT89C52的打地鼠游戏设计

本文采用LED灯模拟地鼠,按下相应的按钮模拟打地鼠的动作,并AT89C52单片机作为主控芯片,控制LED灯随机点亮,获取打中地鼠的信息以及控制扬声器的音乐播放,开发设计了一款打地鼠的游戏系统.     

高细分步进电机驱动系统

本文采用步进电机双全桥MOSFET驱动芯片THB6128实现对步进电机的高细分驱动.该驱动系统具有速度1~5转固定可调、细分档可调、正反转可调和输出过流保护的功能.     

LF2M铝合金薄壁管材的热压缩变形行为及热加工图

采用真空等温压缩实验机对LF2M铝合金薄壁环进行了等温恒应变速率压缩实验,研究该铝合金管材在应变速率为0.1~1 s~(-1),变形温度为350~475℃条件下的变形行为。结果表明:在压缩过程中,随着应变的增加,LF2M铝合金薄壁管材的流动失稳区增大。在变形温度低于430℃时,可加工范围窄小;在变形温度高于460℃和低应变速率时,加工性良好。根据加工图及微观组织观察,确定的合理工艺参数是:变形温度为475℃,应变速率为0.01 s-1。     

集成数字转换器MAX6682的原理及时序

集成数字转换器MAX6682,具有10位分辨率,支持任意热敏电阻温度范围测量,具备SPI兼容接口,直接输出温度相对应的数字编码。文中介绍了该电路的工作原理及工作时序。     

铝合金三通管爆破失效分析

采用能谱分析仪、金相显微镜、硬度计、扫描电镜对爆破失效的航空用内高压成形铝合金三通管断口处的化学成分、组织形貌及硬度进行了分析与观察。结果表明,失效断口为韧性断裂。内高压成形三通管因加工硬化导致耐压强度高于母管,其肩部在载荷作用下发生减薄,最早屈服瞬断并向两端延伸。针对内压导致三通管肩部严重减薄,可适当增加厚度以提升其在工作环境下的耐压强度。     

大尺寸薄壁铸造钛合金U形件精密加工工艺实现

U形件为某设备的旋转导向与结构支撑部件,使用环境为海洋性高温湿热盐雾环境,内部空间安装控制及处理元器件,为了避免高温高湿高盐环境对内部器件的影响,内部空间要与外界环境隔离。为了满足设备整体结构布局、保证结构强度并使内外部环境隔离,设计了大尺寸薄壁铸造钛合金U形件。通过分析大尺寸薄壁铸造钛合金U形件的结构形式、外形尺寸、加工部位、加工精度等加工因素,找出加工过程中刚度、振颤、加工变形等影响加工精度实现的薄弱环节。对工艺流程进行合理安排,通过选用刀具、控制切削量、转速、采用辅助工装等工艺手段,解决了大尺寸薄壁铸造钛合金U形件加工中刚度、振动、切削力等因素引起的加工变形误差。在生产中应用此工艺方法能够满足尺寸精度、形位公差及表面粗糙度要求,适用于批量生产。     

5A02铝合金薄壁管材热挤压缩径增厚成形试验研究及优化

为解决某型飞机拉杆缩径端部直接攻螺纹的问题,首次提出了5A02薄壁铝合金管端热挤压缩径增厚成形方法,设计并制造了成形模具。研究了增厚区直段尺寸、模具肩部长度与模具锥角对薄壁管热挤压缩径增厚行为的影响,并优化了成形工艺路径。试验结果表明:增厚区直段长度和外径过大易导致直段部分失稳起皱;模具肩部过长,材料易在支撑区产生堆积且易出现失稳屈曲,在满足管材可预热的条件下,模具肩部长度应越短越好;采用模具锥角为12°和16°的凹模单道次热挤压成形时,位于缩径区域的管材易出现起皱,且增厚区径向增厚不明显;采用先大锥角后小锥角两道次热挤压成形后,成形件缩径段径向尺寸由1. 00增至4. 06 mm,增厚率为306%,成形效果良好。