低碳微合金钢的组织结构对强度的影响

利用扫描电镜、透射电镜及能量损失谱仪对不同强度的低碳微合金钢的组织结构进行了观察分析。结果表明:不同强度试验钢的析出相均以大量30～80nm的球形和矩形颗粒相为主,类型相同,尺寸相近,强化效果相当;试验钢组织均为贝氏体+M/A岛,但贝氏体类型和M/A岛尺寸差别明显;具有板条贝氏体及细小M/A岛的轧态组织强度高,冲击韧性好;粒状贝氏体及粗大M/A岛组织显著降低钢的屈服强度和抗张强度。     

冷却速度对钒微合金钢的组织和析出相的影响

采用光学显微镜和透射电镜研究了不同冷却速度下钒微合金钢的微观组织和析出相变化规律。结果表明:当冷却速度小于或等于5℃/s时,钢的组织均为铁素体+珠光体,且随着冷却速度的增加,铁素体的晶粒尺寸明显变细。当冷却速度达到10℃/s时,钢的组织变为马氏体+少量铁素体。透射电镜研究显示:平衡态时析出相包含大量弥散分布的尺寸主要为45~100 nm的不规则形V(C,N)相和(V,Ti)(C,N)复合相,当冷却速度小于或等于5℃/s时,析出相数量无明显改变,但颗粒尺寸随冷却速度的增加不断减小;但当冷速达到10℃/s时,析出相的数量显著下降,尺寸变小。对含钒微合金钢而言,调整适当的冷却速度,不仅可以细化铁素体晶粒,还可以提高析出强化效果,从而提高钢材的强韧性。     

焊渣对镀锌汽车零件焊接缺陷的影响研究

目的研究白车身点焊过程中凸包缺陷产生的可能原因。方法利用电镜分析了缺陷的形状特征,用能谱分析其化学成分。在此基础上,用金相显微镜观察缺陷处的截面,发现与正常的金相结果比较,晶粒明显长大。结果观察到缺陷本身多呈现为灰褐色疤形,且与正常表面形貌完全不同,其化学成分主要为铁锰的氧化物,区别于正常的锌层表面。点焊过程中焊渣飞溅附着在零件表面上,其虽与零件基体连接并不紧密,却导致与之相接触的钢板基体中的铁素体晶粒尺寸变大,造成零件局部凸包变形。结论通过及时清除附着在零件表面的氧化物焊渣,优化焊接工艺,可有效减少凸包缺陷的产生。     

高强度低合金汽车用钢的显微组织表征

采用金相显微镜、扫描电镜和透射电镜对5种不同强度级别的高强度低合金汽车用钢的显微组织和析出相进行了表征。结果显示,试样组织均为铁素体+珠光体,珠光体主要分布在铁素体晶界处,且类型主要为离异珠光体,少量为片层状珠光体;随着强度级别的增加,晶粒越来越细小,晶粒度级别分别为10.5级、11级、11.5级、12级、12.5级;强度级别为260 MPa级的钢中10~70 nm的Nb(C,N)析出相的数量比强度级别为340 MPa级的钢多,因此析出强化效应强是260 MPa级钢屈服强度偏高的主要原因,析出强化效应弱是340 MPa级钢屈服强度偏低的主要原因。     

组织对冷轧双相钢性能的影响

采用金相显微镜和透射电镜对两卷冷轧双相钢（7#和16#）的微观组织进行了观察并分析了其组织与性能的关系。结果表明,7#试样组织为多变形铁素体＋岛状马氏体;16#试样组织为饼形铁素体＋岛状马氏体＋大量游离渗碳体,铁素体的尺寸较大,数量较多,马氏体岛的数量较少,尺寸偏大,发生分解的马氏体岛数量较多。16#试样组织未完全再结晶导致组织粗大、细晶强化贡献弱是其屈服强度较低的主要原因;大量未奥氏体的渗碳体导致马氏体岛数量少及发生碳化物分解的马氏体量多是其抗拉强度低的主要原因。