高含能准合金燃烧剂性能研究

对新型准合金燃烧剂的性能进行了研究,依据相关标准对其静电感度、摩擦感度、冲击感度、炸药相容性及抗冲击过载性能进行了测试。结果表明:活性锆的含量、粒度及高分子材料类型对准合金燃烧剂的性能有显著影响。     

真空电弧炉称重系统测量精度影响因素浅析

本文通过对底装式电弧炉电极称重系统的结构受力分析,采用试称法绘图求解传感器、波纹管的应力曲线、电极系统原始重量参数P0值、误差值ΔF,为控制算法提供系统原始参数及修正系数计算依据。并对熔化过程中电极的运动、电缆的摆动及x-y调整机构对测量精度的影响进行了分析,总结出电弧炉设计、调试过程中应注意的事项,望能对实际生产提供一定的指导意义。     

两种3D打印用雾化Ti-6Al-4V粉末的对比研究

本研究分别利用水冷铜坩埚真空感应熔炼气雾化(VIGA-CC)和等离子旋转电极(PREP)两种技术制备出球形Ti-6Al-4V合金粉末,作者利用SEM、同步辐射CT扫描-三维重建和氩气含量测试等分析手段对不同粒径的Ti-6Al-4V合金粉末的孔洞缺陷和氩气含量、硬度值进行了表征。实验结果表明, VIGA-CC粉末粒度分布宽,细粉收得率较多,粉末粒度分布在40~180 μm之间, PREP粉末的粒度分布较窄,主要集中在110~180 μm之间；金属粉末内部的孔隙率、气体含量和孔尺寸随着粉末粒度的增大而增大,且同一粒径范围内VIGA-CC粉末的气孔概率多于PREP粉末；随着粉末粒径减小,粉末截面组织逐渐细化,其硬度值逐渐升高,整体上VIGA-CC粉末硬度值高于PREP粉末。     

退火温度对铱板材硬度及组织的影响

采用包覆轧制的方法制得铱板。对铱板材样品在1200～1750℃几个不同温度进行退火处理,随后进行显微硬度测试和显微组织分析。结果表明,适当的退火温度可以降低铱板材的硬度和变形抗力;克服铱板加工硬化快、成材困难的最佳热轧加工温度参数是：铱板热轧开坯的温度1500～1650℃,终轧温度不低于1300℃。     

多孔梯度金属膜在果汁生产中的应用探索

简要叙述膜的发展现状及在果汁中的应用情况,利用多孔梯度金属膜进行苹果汁酶解前的淀粉和果胶过滤试验、果汁澄清通量试验和浓缩汁的巴氏杀菌试验。结果表明:酶解前的果汁经95℃左右的活化处理,利用多孔梯度金属膜在酶解前进行果汁微滤试验后,淀粉和果胶检验均为阴性,表明果汁中淀粉和果胶,经多孔梯度金属膜过滤即可分离除去,不需要淀粉酶和果胶酶的分解,节约大量的酶费用。在巴氏杀菌工段用了多通道的多孔梯度金属膜过滤后巴氏滤液,经检验不能降低后巴氏杀菌的浊度和隔除耐热菌,进行超滤试验发现滤液指标与陶瓷膜过滤还有一定距离。     

电子封接用钼铜材料的制备

通过扫描电镜、透射电镜及X射线衍射等对Mo-Cu复合粉末的粉末形貌、合金化程度及烧结后合金组织结构进行分析,研究了高能球磨后Mo-Cu材料的显微组织及其与陶瓷热膨胀性能匹配的关系。结果表明,采用高能球磨机械合金化和氢气气氛烧结工艺制备的Mo-Cu复合材料,相对密度在98%以上,在室温至700℃热膨胀系数与陶瓷差值在8%。     

粘结永磁体发展现状

主要分析了当前粘结永磁体产业发展的现状、最新发展动态，并叙述了粘结永磁体常用的生产方法。认为粘结水磁产业当前面临极佳的发展机遇。并对目前国内粘结永磁体现状及方向提出了一些看法和建议。     

非球形Ti-6Al-4V粉末粒度对激光快速成形的影响

为了找到适合激光快速成形技术的非球形Ti-6Al-4V粉末粒度范围,采用高速摄影的方法研究了不同粒度粉末的输送情况,并通过不同粒度粉末的激光快速成形实验,研究了粉末粒度对粉末利用率、成形件表面精度和成形件内部气孔缺陷的影响.结果表明,在64～122 μm粒度范围内,随粉末平均粒度的变细,粉末利用率先增大后降低,成形件表面精度先提高后降低,成形件内部气孔先减小后增多,适合激光快速成形的粉末粒度应在86～98 μm之间.     

增材制造用球形TiAl合金粉末制备工艺研究

以TiAl合金块为原料,利用水冷铜坩埚真空感应熔炼气雾化技术制粉,通过对导流系统和雾化器的优化改进,制备出氧含量低、细粉收率高的球形TiAl合金粉末。结果表明,将导热性好的石墨导流基座和耐冲刷的BN材质陶瓷导流内芯配合使用,既可以保证导流管加热,也可以有效阻止金属熔液的冲刷;螺旋喷管雾化器使雾化点下移,回流区位置远离导流管出口,解决了液柱反流的问题。螺旋分布管能够有效约束雾化气体,动能损失小,能够显著提高细粉收率达20%以上。实验制备的球形TiAl合金粉末流动性为27.7 [s·(50 g)?1],球形度＞90%,粉末氧增量小,适用于3D打印和注射成型工艺用粉。     

超细金属粉末的制备方法

介绍了机械法、物理法、物理-化学法等超细金属粉末的制备方法和研究进展及生产应用情况.虽然超细金属粉末的制备方法有很多种,但每种方法都有一定的局限性,存在许多需要解决和完善的问题.机械法是制备金属粉末的基本方法,但大多数机械法在制取粉末后存在分级困难的问题;旋转电极法和气体雾化法是目前制备高性能金属及合金粉末的主要方法,但生产效率低,超细粉末的收得率不高,能耗相对较大;气流磨粉碎法、氢化脱氢法适合大批量工业化生产,但对原料金属或合金的选择性较强.