稳定板坯7号连铸机汽车板生产的工艺实践

正柳钢7号板坯1机2流连铸机(简称"板7"),流间距6.4 m,是直结晶器连续弯曲、连续矫直、全过程密排辊、分节辊的垂直弯曲型板坯连铸机,具有高质量、高拉速、高作业率的特点,采用液压驱动正弦/非正弦振动的振动形式,铸机基本半径10 m,冶金长度29.76 m,断面尺寸范围800～1 350 mm,厚度230 mm,最大浇注速度1.8 m/min,结晶器长900 mm,宽面镀Co-Ni,窄面熔射喷涂,中间包容量50 t (溢流时55 t),引锭杆下装式,长度13.65 m。板7主要生产汽车板、冷轧基板和集装箱板等高技     

提高Ti-IF钢可浇性的生产实践

通过采取稳定转炉终点、优化顶渣改质、强化RH过程控制、延长镇静时间及全程保护浇铸等技术手段,成功实现了Ti-IF钢6炉以上的连浇炉次。     

转炉厂3号方坯连铸机提高铸速改造

介绍柳钢3号方坯连铸机提高铸速改造的情况。     

PLC在棒材连轧张力活套控制系统中的应用

重点介绍韶钢小型棒材连轧生产线分布式活套、张力控制系统的组态,软件结构及实现。     

快速冷却工艺在韶钢炼轧厂的应用

针对韶钢炼轧厂生产成本过高的问题,引进了超快速冷却装置。通过对钢筋进行轧后快速冷却,实现较低合金成份的钢坯轧制出综合性能符合国家标准的热轧带肋钢筋,从而大幅度降低成本。     

板坯连铸轻压下成套技术的工业化应用

基于工艺、设备、电气和液压多专业系统集成优化的理念,通过全面深入的理论研究和严谨细致的现场调试,成功地开发出了具有完全自主知识产权的先进的CISDI板坯连铸轻压下成套技术,其包含功能强大的算法先进的冶金工艺模型、结构优化的具有较高强度的扇形段设备、监控功能全面的基础自动化程序以及运行稳定可靠的液压系统平台和自动化系统平台,具备静态轻压下和动态轻压下两大控制功能,且具有位置控制、压力控制和软夹紧控制三种辊缝调节模式,并从设备保护和生产安全的角度考虑引入了扇形段时序压下、压下量自适应调整和漏钢预警强制保护等功能机制,该技术已在柳钢六号板坯连铸机上投入了正常的工业化应用,铸机生产顺利,系统运行稳定,在改善中心偏析和中心疏松等板坯内部质量方面取得了良好的冶金效果,从品种钢比例的提升以及铸坯探伤合格率的增加来看为柳钢创造了明显的经济效益。     

板坯连铸实时跟踪动态控制模型的开发与应用

基于耦合多元合金两相区凝固计算的板坯连铸凝固传热数学模型,并采用以恒定间距方式进行离散化的切片单元法开发了板坯连铸实时跟踪动态控制模型CCPS ONLINE.可根据合理的冶金准则并结合铸坯的在线跟踪信息对板坯连铸浇铸过程中的关键工艺参数(二冷水量、扇形段辊缝)进行动态调整,以获得稳定可靠的浇铸工艺条件和良好的铸坯质量.模型已投入工业应用,现场工作表明,其控制算法合理、仿真精度良好,具有较好的可靠性和实用性.     

40Cr合金结构钢方坯连铸二冷制度的优化

建立了连铸方坯的凝固传热模型，并采用红外测温法对模型的准确性进行了验证。通过模型计算分析了40Cr合金结构钢现行二冷制度存在的问题，发现足辊段冷却强度过大，二冷段一区存在较大的温度回升；二冷比水量偏高，铸坯在矫直点的表面温度偏低。将不同的水量调整参数（K值）组合代人模型计算，优化得到了较为合理的K值组合K0=0．3，K1=1．0，K2=0．9，K3=0．7。优化K值后，降低了足辊段水量，二冷段一区的温度回升幅度变小；同时降低了二冷比水量，提高了铸坯的矫直温度，避开了脆性温度区，降低了铸坯裂纹的发生率，为现场连铸工艺的优化提供了技术指导。     

降低小方坯连铸起步事故率的实践

对柳钢转炉厂３号方坯连铸机起步失败事故作了简要，介绍了所采取的措施及效果。