摆线针轮修形齿廓数学模型的建立与仿真

在分析现有摆线轮修形理论的基础上,根据摆线啮合副的啮合原理和范成法磨削摆线轮的加工原理和生产实践,建立了包括5种修形方式的统一教学模型,并以BZZ系列全液压转向器的摆线啮合副实际参数为基础,利用MAT-LAB软件进行仿真验证.为摆线针轮啮合副齿廓设计和制造提供了必要的理论基础.     

电比例主动控制液压转向系统设计与实验研究

针对通用全液压转向系统工作过程中存在的方向盘归零偏差,开发一种新型电比例主动控制液压转向系统。在对其原理分析的基础上,进行了电比例主动控制液压转向系统的硬件设计,并提出了相应的软件控制算法。以叉车为实验平台,通过实验验证所设计系统的有效性。实验结果表明,本系统明显改善了工程车辆的转向性能,提高了转向精度。     

摆线轮齿廓修形的优化设计

为改善摆线轮修形齿廓啮合质量,在分析现有修形理论的基础上,使用最优化理论,通过逼近转角修形齿廓法向变动量曲线,并利用MATLAB优化工具箱搜寻等距加移距最佳修形量.以BZZ系列全液压转向器的摆线啮合副参数为例,优化的结果在保证摆线啮合副适当齿廓法向侧隙同时,最大逼近共轭齿廓,明显增大啮合区间,增加了同时啮合齿数.为摆线针轮啮合副齿廓修形设计和制造提供了新的方法.     

摆线轮齿廓修形量的总效率优化设计

为改善摆线液压件的工作性能,根据摆线副的啮合原理及其实际工况确定了以总效率为优化设计的目标函数,以等距修形量和移距修形量为设计变量,并利用MATLAB优化工具箱,以BZZ系列全液压转向器的摆线啮合副参数为例,搜寻得到摆线轮齿廓修形值。优化的结果表明：正等距加负移距齿廓修形不但能最大程度逼近共轭齿廓,增加啮合区间;同时能使液压摆线副效率最大。为摆线针轮啮合副齿廓修形设计和制造提供了理论基础。     

电控同步全液压转向系统设计与试验研究

针对叉车全液压转向系统转向回正过程中方向盘零位与车轮零位不对应的问题,开发一种电控同步全液压转向系统,以STC15F2K60S2单片机为内核,在控制器中根据转角传感器采集到的转角数据作转角偏差计算并设计相应的补偿算法控制电磁阀进行油液的补偿,逐渐消除转角偏差,确保转向系统回正时方向盘的零位与车轮的零位对应,驾驶员操作方便、安全。     

全液压转向器内泄漏理论分析与实验研究

针对内泄漏对转向系统的影响,建立了全液压转向系统的数学模型,并对内泄漏的位置、泄漏流体的流动状态进行理论分析,计算出内泄漏流量最大为4.74 m L/s;同时,搭建了全液压转向系统试验台,通过试验得出最大内泄漏流量为6.30 m L/s。理论计算试验结果表明,全液压转向器内泄漏是造成车轮转向不足的主要因素。     

塑料蜗轮传动啮合性能有限元分析

通过SolidWorks建立塑料蜗轮与钢制蜗杆传动模型，使用MSC．Patran／Nastran有限元分析工具，计算得到啮合区温度在100℃下塑料蜗轮齿啮合的应力变形分布规律，并用插值分析方法得到塑料蜗轮在不同工况下的拟合曲线，得出了塑料蜗轮在本体温度场下的传动力学性能，为此类传动的设计制造提供有价值的参考。     

基于单片机的叉车无差转向系统

针对当前叉车转向系统工作过程中存在的零点不对应问题,开发一种无差转向系统,以STC单片机为内核,通过PID算法控制电磁阀进行油液补偿,消除转向偏差,实现了机、电、液一体化,使叉车转向过程中方向盘零位与车轮零位精确对应,以利驾驶员操作的便利与安全。     

摆线轮齿厚修形量的分析

为解决摆线轮在展成磨削过程中，齿厚修形量过大，齿廓将出现第二拐点的问题，在分析齿厚修形理论的基础上，对摆线轮的齿厚修形数学模型进行推导计算，利用MATALAB仿真软件，分析齿厚修形摆线齿廓曲线性能，确定了修形量不能大于0．16mm，大于此值将使加工出的摆线轮轻则啮合质量变差，重则导致生产出的摆线轮报废，本文为修形摆线轮的设计与制造提供了计算基础。     

摆线轮修形齿廓成形磨削技术的研究

在分析成形磨削中金刚滚轮制造工艺的基础上,根据摆线啮合副的啮合原理和范成法磨削摆线轮的加工原理及生产实践,利用建立的五种修形方式的数学模型,建立磨削数学模型,应用于数控磨床或光学曲线磨床磨削金刚滚轮基体制造过程中,即可实现修形摆线齿轮的成形磨削.并对范成磨削与成形磨削修形摆线轮特点进行分析,指出在大批量生产中,成形磨削使修形摆线轮的磨削精度高,工艺简化,生产效率高,并且可方便地将两种修形方式应用在摆线轮的修形中,有利于提高摆线啮合副啮合质量,具有范成磨削无法比拟的优点.为修形摆线轮的制造提供了理论基础.