钛酸铝材料在活塞铸造工艺中的应用

为了使活塞铸造工艺质量得到有效控制,研究了钛酸铝复合材料在活塞铸造工艺过程中的应用方法。利用钛酸铝材料的热膨胀系数接近于零,具有抗热抗震的特性,应用钛酸铝材料与其他材料复合形成新型材料,制造了活塞铸造用陶瓷盐芯和活塞铸造用陶瓷冒口。结果表明,通过新材料的应用,钛酸铝复合材料能够满足活塞压力铸造工艺的技术要求。     

发动机活塞数值模拟分析

正本文根据高功率密度铝活塞材料的性能及活塞使用工况,结合活塞温度场的试验测试,开展高功率密度铝活塞模拟分析技术的研究,包括活塞温度分布、应力分布、变形等研究。通过分析数据的不断积累、分析精度的不断提高,对高功率密度铝活塞的研发起到了指导作用,提高了设计水平,缩短了研发周期。     

微喷砂前处理对AlCrN涂层刀具表面完整性的影响

对YG8硬质合金进行微喷砂前处理,然后采用物理气相沉积法制备AlCrN涂层。研究微喷砂前处理工艺参数对涂层表面完整性(表面形貌、表面粗糙度、表面硬度及表面应力)的影响。结果表明,合适的微喷砂参数(P=0.3 MPa,T=30 s)可以减少涂层刀具表面缺陷,降低涂层刀具的表面粗糙度Ra,提高涂层刀具显微硬度和表面残余应力。探究了微喷砂前处理对涂层刀具表面完整性的影响规律,优化了微喷砂工艺参数,有助于推动涂层刀具表面处理技术的发展。     

钛合金型面侧壁铣削力建模与仿真

钛合金型面件侧壁的铣削一般采用整体硬质合金立铣刀进行加工,因切削力的影响,加工过程较难控制且会产生零件变形,对铣削力进行建模和预测是控制加工变形的有效措施。通过圆柱螺旋立铣刀微元切削力矢量求和及合成,建立了整体立铣刀侧面铣削过程中的瞬态切削力预测模型;采用不同进给速度条件下的铣削力辨识试验,并对平均切削力试验数据进行数值线性拟合,获得了钛合金侧面铣削试验圆柱螺旋立铣刀的剪切力和犁耕力系数。计算了不同切削参数下的四刃整体硬质合金立铣刀的瞬时切削力,并结合钛合金侧面铣削试验验证了所建立的仿真模型的有效性。这为钛合金结构件侧面铣削加工工艺参数的制定和优化选择提供了理论指导依据。     

42CrMo钢精车加工表面残余应力有限元仿真研究

基于ABAQUS软件建立了42CrMo锻钢活塞外圆精车加工的二维切削仿真模型,采用单因素法研究了切削参数对残余应力的影响规律.结果 表明:42CrMo钢精车加工过程中,热应力引起的残余拉应力起主导作用,已加工表面产生残余拉应力并沿深度方向迅速转变为压应力.残余应力层深度随进给量和背吃刀量的增大而增大,切削速度对残余应力层深度影响不显著.表面残余拉应力随切削速度和进给量的增大而增大,背吃刀量对表面残余应力影响不显著.最大残余拉应力出现在工件已加工表面以下,表面残余应力、最大残余拉应力和最大残余压应力随切削参数的变化趋势与切削温度随切削参数的变化趋势基本一致.     

大功率柴油机活塞设计与制造技术

当发动机功率升功率超过30Kw/l,爆发压力在17MPa-20MPa时,普通重力铸造工艺制造的铝合金活塞内部会产生微小缺陷,导致活塞出现质量问题,如果采用钢质材料制造活塞必然会产生加工难度和制造成本,本文介绍了一种大功率柴油机铝活塞,能够满足发动机升功率超过30Kw/l,爆发压力在17MPa-20MPa发动机对活塞的质量要求,而且加工方便,加工成本低。     

桁架式全自动加工制造技术研究

桁架式全自动加工制造技术是基于工序组合及生产节拍均衡,在传统产品生产流程基础上进行工艺流程重构,形成新型精益化加工流程;新设计了桁架式机械手,实现了自动化装卸功能,再通过全自动的料道将所有设备连接起来实现了加工件在工序与工序之间的自动化周转与定位,从而实现了全自动化生产。该装备加工技术是以传统工艺与传统设备为基础研制开发的,因此降低了设计风险,节约了设计成本,并且有利于日后传统生产线的自动化的改造。