适用于深腔加工的超声振动系统设计与试验

针对传统深腔加工过程中由于切削力、切削热过大而导致其加工精度降低、表面质量较差的问题。提出一种适用于深腔加工的超声振动系统方案,设计了旋转式有气隙的无线电能传输装置、超长型指数过渡复合变幅杆,并通过仿真软件和试验对其结构进行了分析和验证。试验结果表明:超声振动系统未达到最佳谐振状态前,其输出端振幅随着超声波发生器功率的增大而增大。整个系统在8小时连续工作过程中,系统谐振频率、电流保持稳定,输出端振幅基本不变、雾化效果良好,且零部件深腔加工的表面质量和加工精度也较高。     

圆环斜槽结构复合变幅杆的结构优化与实验

根据实际工作需求,设计出工作频率为28 k Hz、过渡段为指数型的复合变幅杆。利用小端圆柱转换圆环斜槽结构来实现单激励纵-扭复合振动,并通过仿真分析讨论了复合变幅杆大端长度、斜槽倾斜角度、斜槽宽度、斜槽长度等结构参数对共振频率的影响规律。在此基础上优化结构并进行试验研究,结果表明该变幅杆实现了纵-扭复合振动并基本满足实际工作需求。     

基于CAN总线的伺服电机运动控制系统

介绍了一种基于CAN总线的运动控制系统的硬件和软件设计。本控制系统利用了带有CAN控制器的高速CygnalC8501F040单片机和专用运动控制器LM628来实现对伺服电机的控制。该系统具有结构简单、可靠性高、性能价格比高等特点。     

全自动凸轮轴仿形测量系统的研究

介绍了全自动凸轮轴仿形测量系统的原理及构成,并对构成该系统的3个主要模块--伺服控制系统、随动控制系统及数据采集系统的实现方式和原理分别进行了阐述,最后阐述了利用该系统进行凸轮轴测量的方法.     

多频率超声振动磨削力分析及实验研究

对纳米复相陶瓷在多频率超声振动条件下的磨削力进行了理论分析,并对在不同磨削参数下的磨削力进行了实验研究。实验结果表明,在不同的超声振动磨削参数下,磨削力都随着频率的增加而减小。通过理论分析与实验结果的比较,发现该模型的理论预测与实验结果吻合。     

累积法圆和球拟合及在形状误差评定中的应用

针对圆度和球度误差评定中常用方法不符合国标定义或计算复杂的问题,根据普通累积法的优点,提出了运用普通累积法拟合理想圆和球,进行圆度和球度的评定.根据理想要素拟合过程中待求未知量的个数,运用变量代换,将非线性超定方程组转化为线性超定方程组;对变换后的超定线性方程组施加累积算子,进行未知数求解;最后用仿真实例进行了分析,并与CIRP方法进行比较.结果表明,累积法拟合圆和球具有较高的精度,切实可行,是形位误差评定中求解理想要素值得借鉴的方法.     

钛合金超声扭振铣削强度优化设计仿真

钛合金具有比强度大、热传导率低等特点,对其进行强度优化设计仿真,可以提高其切削加工性能。运用Abaqus软件建立了二维超声扭振铣削模型,并采用John-cook分离准则、任意的拉格朗日-欧拉(ArbitraryLagrange-Euler,ALE)网格划分方法和施加相应边界等条件,根据刀-屑的周期分离原理,确立了接触率与角速度、振动频率和超声振幅之间的关系。此外,采用单因素法依次改变角速度、频率和振幅,以此进行强度优化设计仿真。结果表明,切削力和温度均随角速度的增加而增加;振幅的增大使得切削力有所降低,而温度却有所上升;频率的变化对两者影响不大。并得出结论:给定参数范围内,影响切削力的权重依次为振幅、角速度和频率;影响温度的权重依次为角速度、振幅和频率。     

二维超声振动磨削陶瓷的表面质量试验研究

采用金刚石砂轮对陶瓷材料进行了不同参数下的普通磨削和二维超声振动磨削试验,对获得的不同表面质量特征及不同的加工参数对表面质量的影响进行了分析。实验结果表明,在同样的加工条件下,超声振动磨削表面的沟槽浅而宽,在超声振动下砂轮不易堵塞,利于使用细砂轮磨削,因此超声振动磨削可以提高陶瓷材料的表面质量。     

数控机床空间位置误差的检测及神经网络误差补偿技术

利用平面正交光栅检测三轴加工中心的空间位置误差,建立了机床空间位置误差的数学模型;提出了基于人工神经网络技术的机床空间位置误差补偿方法,并建立了神经网络误差补偿模型。通过误差测量与补偿试验,验证了该方法应用于数控机床误差补偿的可行性。     

超声滚压加工6163铝合金的表面粗糙度研究

对6163铝合金进行超声辅助滚压加工,通过分析不同工艺参数对表面粗糙度的影响,对切削参数进行优选。试验结果表明:进给量对粗糙度影响最大;在超声辅助滚压加工时,合理选择加工参数可以极大地降低工件表面粗糙度;改变各个工艺参数时工件表面粗糙度会出现不同的变化规律。