热压机在液冷板生产中的应用

通过对液冷板结构特点及其生产需求分析,确定热压机在液冷侧板生产中的运用,通过对设备状况》液冷板材料》液冷板结构特征等综合分析考虑,进行合理的热压校平工艺参数设计,确定合理的热压校平温度》校平时间,选取合理数量的液冷板,对其进行热压校平,通过保证热压校平后的零件平面度,为后续生产液冷侧板壁厚的保证提供了可靠的保证,该工艺措施为液冷产品的壁厚保证提供了可行的思路.     

短间距正反拉伸工艺及模具改进

分析了原工艺及模具存在的问题,并根据分析结果,在不改变使用条件的前提下,对底板零件的成形工艺流程及模具进行了大胆的改进.经实践证明,改进后的工艺及模具解决了实际问题,提高了生产效率.     

大尺寸液冷侧板真空钎焊工艺设计

通过对大尺寸液冷侧板真空钎焊结构工艺性分析,进行减重的工艺设计,并进行热分析计算,确定减重方案。通过对减重后的大尺寸液冷侧板进行温度场测试,根据温度场测试结果,确定真空钎焊焊接工艺曲线。通过应用减重工艺设计,大尺寸液冷侧板温度场测试后,确定的真空钎焊焊接工艺曲线,进行产品焊接试验,焊接后产品焊接强度性能和耐压性能达到指标要求,满足实际生产需要。     

液冷接头安装孔出现密封圈多余物诊断分析

通过对液冷侧板生产过程工艺分析,定位故障产生的工序,从设计、材料和操作三个方面对故障进行诊断分析。通过对密封圈卡槽尺寸设计不合理,密封圈尺寸选择不合适,密封圈材料无弹性,密封圈未卡入卡槽,重复使用密封圈脱落几方面分析,得出了引起密封圈多余物的主要原因,为后续工艺改进和过程控制提供了建议。     

液冷侧板开裂故障诊断分析

从设计强度、焊接质量、加工过程、零件材料、产品使用等方面去分析液冷侧板故障原因,得出定位故障产生的原因是操作使用不当、内部超压导致。通过故障复现,给出了避免故障再次发生的措施,并给出了长远解决措施,为后续设计和工艺改进提供了思路。     

6061铝合金零件去应力工艺研究

针对6061铝合金材料液冷零件残余应力水平85 MPa左右情况,采用不同热处理温度进行6061板材试件去应力对硬度的影响实验,实验结果表明190~200℃对6061材料硬度无影响,采用200℃保温6 h的进行液冷结构件的去应力实验,实验后液冷结构件应力降至33 MPa左右,满足6061材料结构件许用应力小于41 MPa的需求,提高了液冷模块的耐压强度,保证了零件后续使用的可靠性。     

真空钎焊液冷模块残余应力研究

通过盲孔法,对真空钎焊液冷模块生产过程中产生残余应力的工序进行测试分析,测定了真空钎焊后模块、固溶处理和热时效后模块、真空钎焊前的组件、数控成型后未打压组件、打压测试后的模块、使用一段时间的模块、鼓包故障模块7种状态的液冷模块残余应力,对测试结果分析得出打压测试是造成模块最终残余应力较大,导致工作应力与残余应力叠加造成鼓包的结论。因此调整打压测试工艺的时机,或者打压测试后进行残余应力消除,是保证液冷模块安全使用的前提条件。     

基于MBD三维模型的工艺制造试验

按照MBD信息化建设规划,在结构设计能够实现MBD三维模型设计的基础上,开展了基于MBD三维模型的工艺制造方法试验。以MBD三维数模设计为输入基础,结合生产制造软硬件环境现状,对三维模型的工艺制造各流程步骤进行了分析,包括三维模型的读入、工艺性分析、零件的数控编程以及三维模型零件数控加工等。初步形成了三维设计与工艺制造流程。     

耐压薄壁组件失效分析研究

通过对耐压薄壁组件失效故障件的分析,介绍了对耐压薄壁组件分析的过程和方法,通过采用X-Ray测试,金相分析,SEM(扫描电镜)EDS(能谱仪)等分析措施,得出了引起耐压薄壁组件鼓包失效的主要原因,为后续工艺改进提供了参考。