某汽油机EGR系统设计及优化

EGR技术是改善汽油机燃油经济性的一个有效方法。为提高EGR的瞬态响应速度,不同于常规的由进气总管引入EGR,由各个进气歧管处引入EGR,并从各缸EGR均匀性和整个EGR系统流通性两方面出发设计了一款满足性能需求的EGR系统。首先基于GT-SUIT及STAR-CCM+,通过耦合计算得到可以满足各缸EGR均匀性的EGR稳压腔和EGR支管的设计。然后基于STAR-CCM+,对整个EGR系统进行CFD分析,获得具有所要求EGR率能力的EGR系统设计。     

某缸内直喷发动机进气歧管CFD模拟分析

进气歧管控制着发动机各缸的进气,尤其对于多缸发动机,进气控制对发动机各循环变动的影响非常大。对于四缸以下发动机的进气歧管采用稳态CFD分析完全满足优化设计要求,但对于四缸以上发动机需要采用瞬态CFD分析方法更为合适。进气歧管是发动机最关键进气系统部件之一,其核心功能是为发动机各缸提供充足均匀的混合气,是影响发动机动力性和经济性的关键因素;除此之外,电喷系统主要传感器和执行器均安装在进气歧管上,导致进气歧管结构复杂和高成本。计算机模拟可以降低开发成本,文中用三维CFD软件对某缸内直喷发动机进气歧管进行了稳态流动分析,通过CFD分析基本可以确定进气歧管结构要求,指导实际产品设计。     

缸盖集成排气的设计开发及试验验证

内燃机油耗、排放法规要求越来越严格,节能减排也是内燃机工作重点所在。各种节能减排技术应运而生,缸盖集成排气是一项能够有效降低冷机排放、同时实现降低燃油消耗2%,而且,可以进一步达到节省发动机成本的技术。缸盖集成排气在近2～3年成为主流节能减排首选技术,集成缸盖设计开发过程必须采用完善的正向设计流程和理念,从概念设计到布局设计,布局设计必须具备详细完整的CAE分析支持,再到详细图纸设计、缸盖零部件试制、缸盖本体试验、整机试验等。通过缸盖集成排气整个正向设计开发流程的实施,保证缸盖集成排气产品的动力性、经济性和排放性,同时满足缸盖产品的加工要求。     

基于flowmaster软件的发动机润滑系统优化

基于flowmaster软件对发动机润滑系统进行优化设计,针对试验中出现的问题进行分析及处理,制定整改方案,进行试验验证等,计算并分析影响润滑系统的主要零部件,并对机油流量及各油道压力进行分析优化,通过使用flowmaster软件对发动机润滑系统的优化,解决拉缸故障,也较好地检验了flowmaster软件在工程中实际的应用价值。     

某车型发动机正时罩盖疲劳强度分析和优化设计

针对某车型发动机正时罩盖在道路试验中的断裂失效问题,采用有限元方法进行疲劳强度分析,发现疲劳结果与试验失效位置一致。根据分析结果,优化正时罩盖的结构设计,从而解决了失效问题。     

某增压直喷汽油机配气机构的设计优化

采用仿真分析方法对某增压直喷汽油机的配气机构进行了设计优化,对该配气机构的气门弹簧以及高压油泵凸轮相位进行了改进。根据计算分析对比结果,将原等节距气门弹簧更改为变节距气门弹簧,同时实现该弹簧在发动机系列改款机型中也实现通用,并且基于高压油泵的介入,对高压油泵凸轮的初始相位从驱动力矩、扭振角度以及链条拉力等方面对比分析后进行了优化,选定某最佳相位角度。     

消声器的设计流程与研究

随着社会对振动噪声关注度与日俱增,采用的降噪措施也是不断多样化,我们研究的方向主要是针对发动机排气噪声方面,采用消声器进行降噪措施的研究。对于不同的发动机其排气噪声在不同频率的声压级是不同,而对于不同排量的发动机所产生的声压级大小也是不一样。所以需要专门针对某一款发动机设计一款消声器进行降噪,这就涉及到如何设计消声器使之能够完全与发动机进行匹配,主要研究的课题是采用传统的设计方法与有限元计算相结合的方式进行设计消声器。     

可变进气歧管设计开发及试验验证

为进一步提升发动机动力性能和热效率,采用正向设计研发流程,对可变进气歧管进行设计开发,同时进行相关的热力学性能验证。正向设计开发可变进气歧管主要工作内容包括机舱布置、概念方案设计、布局3D设计、详细图纸设计、CAE模拟分析、零部件试制、发动机性能验证。通过各个正向环节严谨的设计开发标准流程,保证开发出高效性能的可变进气歧管产品。     

发动机配气机构仿真分析

利用AVL-tycon软件建模,根据热力学计算要求,设计发动机气门正时系统,确定进气和排气凸轮型线及相关的气门机构参数,进行气门机构运动学分析。计算分析气门弹簧力,气门落座速度,凸轮与挺柱的动态接触力等。